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汽车轻量化是汽车工业未来发展的主要趋势,也是解决能源消耗过快、减少环境污染的重要手段之一。车身重量占汽车总重量的40%左右,对实现汽车整体结构的轻量化有很重要的意义。使用先进材料和先进的连接方式是实现车身轻量化的重要途径。因此,在车身材质方面采用高强度钢或轻质合金代替传统钢板,同时在车身成形工艺方面采用激光焊接代替点焊、电弧焊等传统焊接方式引起了广泛关注。本论文的主要目的是研究车身新型材料先进高强钢以及轻质铝合金的激光焊接过程,采用有限元方法对焊接温度场和应力场的分布特点与变化规律进行仿真分析,并进一步讨论工艺参数对焊接结果的影响规律,从而为激光焊接的实际应用提供理论依据和参考。本论文的主要内容包括:(1)建立了车身典型焊接部位车顶与侧围的几何模型,利用Hyper Mesh软件建立有限元分析模型导入到ANSYS软件中进行有限元分析;对不同的热源模型进行讨论和总结,根据激光深熔焊匙孔形状和焊缝熔合线热点,提出了采用高斯面热源和峰值递增式圆柱体热源作为热源模型,并利用ANSYS特有的编程语言和生死单元技术实现了热源不规则移动、焊缝有序生成和循环加载过程。(2)对材料分别为BH钢和DP600高强钢的车顶与侧围激光焊接过程进行仿真模拟,研究了焊接熔池、温度场及热应力场的分布特点和变化规律,并分析了焊接工艺参数对熔池、温度场和热应力场的影响规律。结果表明:熔池尺寸和焊缝的最高温度随功率升高而增大,随焊接速度升高而减小;焊缝热应力随功率升高而减小,随焊接速度升高而增大。(3)对材料为轻质6061铝合金的车顶与侧围激光焊接过程进行仿真模拟,研究了焊接熔池、温度场及热应力场的分布和变化规律,并分析了铝合金焊缝温度场的变化规律,发现铝合金焊接温度场具有冷却快且热应力沿焊缝中心线两侧集中的特点。(4)搭建了激光焊接热历程测量系统,对激光焊接过程中不同位置的温度变化进行全程测量和记录。通过测量结果与模拟结果对比,验证了有限元模型和热源模型的可靠性,从而为激光焊接的工艺制定以及数值仿真提供了依据。