金属管材制作的空心构件因材料利用率高、重量轻等优点被广泛使用在生产生活的各个领域。而使用传统加工方法生产的管材往往存在晶粒粗化、微观组织不均匀及综合力学性能不佳等问题,降低了管材的使用效能。旋转弯曲工艺是一种新型的大塑性变形工艺,可以使管材的微观组织和晶粒细化程度得到改善。旋转弯曲工艺中管材塑性应变的变化规律尚不明确,针对该问题,本文以H65黄铜管材为例,对该工艺过程进行数值模拟,得到了在不同工艺参数条件下管材的塑性应变的变化情况。这对得出塑性应变累积量与晶粒尺寸细化程度的关系有利,能提高确定合理工艺参数的效率。本文完成的工作如下:(1)在阅读了大量国内外相关文献的基础上,对旋转弯曲工艺的发展情况进行了梳理,对大塑性变形工艺、管材的大塑性变形工艺及大塑性变形工艺的数值模拟等的研究情况等进行了综述。(2)在不同应变速率和温度条件下对黄铜进行拉伸试验,获得了该条件下的应力-应变曲线。采用Fields-Backofen模型对该曲线进行拟合,获得了精度较高的拟合模型。(3)使用FORTRAN语言将H65黄铜本构方程组写入用户子程序,建立了 H65黄铜材料模型,实现了对模拟平台材料库的二次开发。(4)对旋转弯曲工艺的工艺过程及工艺原理进行分析,确定了对管材变形过程产生影响的工艺参数为扭转圈数、弯曲程度及加热温度。以工艺实际为基础,建立了旋转弯曲过程的有限元模型。(5)对数值模拟结果进行分析,获得了旋转弯曲工艺不同阶段,各工艺参数与管材塑性应变分布的变化情况之间的关系。用数值计算得到的规律对材料力学性能和微观组织的变化做出合理的解释,验证了数值模拟得到的规律的正确性。