本文介绍了常减压蒸馏装置减压深拔技术,结合青岛炼化公司常减压装置消除瓶颈改造前后的实际应用情况,详细介绍了减压深拔装置的工艺流程,并对影响减压深拔的各个关键因素逐一进行了分析。文章重点分析了减压炉出口温度、减压塔进料段压力和减压塔底汽提蒸汽对减压馏分油拔出率的影响。其中减压炉出口温度越高,减压混合蜡油残炭、混合蜡油C7不溶物和混合蜡油重金属含量(镍+钒)越高,渣油收率越低。随着减压塔进料段段压力从20mmHg提高到35mmHg,混合蜡油产品质量逐步变轻,与此同时减压渣油会相应变轻,渣油500℃含量(D2887)逐步增加,渣油收率相应由26.63%增加到29.30%;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由5.8%降低到3.9%。考察了减压炉注汽、减压塔洗涤油和减压塔底温度对装置长周期运行的影响。加热炉注汽量保持1.5 t/h不变,减压塔洗涤油量控制不小于160t/h运行,经过三年的连续运行,加热炉和减压塔运行状况良好,炉管从未出现结焦现象,减压塔在整个生产周期全塔压降平稳。在减压塔压力下,水的露点温度一般低于15℃,塔顶温度控制15℃以上,可以有效避免塔顶的露点腐蚀。对装置进行消除瓶颈改造前后的经济效益做了对比分析;得出应用现有的减压深拔技术,在常减压装置通过合理控制工艺参数,在汽化段压力为3.0～4.0kPa时,减压炉分支出口温度基本控制在420～425℃即能满足减压切割点≮565℃的要求。消除瓶颈改造后继续保持加热炉进料量注汽量1.5 t/h不变,经过逐步优化,最终减压炉分支出口温度基本控制425℃左右;消除瓶颈改造后继续选用相同的洗涤油比例,维持190t/h运行,又经过第二个周期四年的连续运行,减压塔运行状况良好;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由2.5%降低到1.4%。进料段压力越低,越有利于减压深拔,但是进料段压力受到减压塔顶抽真空系统能力和减压塔全塔压降的限制。在确保下游相关装置原料质量要求的前提下,装置可以实现减压深拔切割点大于565℃的长周期安全稳定运行。减压深拔技术不但为青岛炼化公司全厂正常运行提供了条件,也为国内其它炼厂提供了大型化减压深拔经验,其经济效益和社会效益非常显著。