压铸是高效益、高效率的精密铸造方法，但在压铸模具设计中存在模具材料种类繁多，模具结构复杂、稳定性较差、设计工作量大及周期长等问题。因此本论文基于将成熟专家知识吸收重用的思想，采用人工智能技术，研究和开发针对复杂压铸模具的专家系统，为高效合理设计该类模具打下基础。系统采用Access2007数据库技术和面向对象的VB6.0编程语言平台，确立产生式知识表达方式。通过建立18种压铸模具材料的9种性能数据库，结合模具设计8个方面的大量成熟专家经验及理论知识，组成合理的、科学的、可靠的知识库；利用专家系统正向推理原则，结合知识库中专家知识和判据，建成高效、适用的推理机；最终实现用户通过人机对话获得专家建议的目的。研究的关键是专家实际设计经验的收集和整理，及将其数据化和可控化，为实现“大型、复杂压铸模具专家系统”的科技创新提供最重要的基础。具体研究成果为：1）在模具材料选用阶段，系统可提供全面可靠的材料性能数据，同时，能够基于铸件类型、材料性能、典型失效形式及机构零件类别，有针对性的推荐最优材料。2）在模具结构设计阶段，系统可直接根据铸件的平均壁厚、重量、复杂程度和精度等初始条件，推荐出合适的压射压力、浇铸温度、压铸时间、保压时间、压铸机型号及浇道面积等方面的主要设计参数；在推出机构，模架设计、衬模设计及抽芯机构等机构设计方面，系统提供合理设计参数的同时，也为其零件模块设计标准化提供合适的建议。3）在报价和诊断模块，基于“经验法”和“工时法”开发了两种报价系统，同时针对压铸生产中压铸件的常见的25种缺陷建立了“压铸件诊断数据库”。系统在“变速箱壳体”等复杂压铸模具的实际开发中得到了较好的应用，显著提高了设计效率，完成了“04”重大专项课题“大型、复杂、高寿命压铸模具”赋予的任务，同时也为以后模具设计的智能化和标准化做出一定的探索。