复吹转炉炼钢技术发展至今已成为国内主流的炼钢技术,随着钢铁行业的进步,环保要求的提高,小型转炉逐渐被淘汰,而大型复吹转炉的高效使用是未来发展的趋势,转炉底吹元件的排布方式以及合适的底吹流量直接影响着转炉熔池的混合效率,前人工作发现,当底吹元件采用集中非对称布置时,熔池内的搅拌效果最好,因此研究集中非对称布置的影响规律对实际冶炼过程中进一步优化底吹布置方案,提高吹炼效率,缩短吹炼时间具有重要的指导意义。本文以某钢厂260吨复吹转炉为原型,建立了相似比为1:7的转炉底吹实验模型,设计了6种不同的底吹元件非对称集中布置方案,通过物理实验阐明了不同“小集团”距离、角度以及底吹流量与混匀时间的关系,结合数值模拟明确了不同布置方案对熔池内钢液运动行为的作用机制,相关结论为现场生产提供依据。物理实验结果表明,纯底吹供气模式下,A组布置方式（“小集团”之间15°布置在0.4D到0.7D上）熔池的混匀效果整体好于B组（“小集团”之间30°布置在0.4D到0.7D上）,在A组布置方式中随着外侧“小集团”距离的增加,混匀时间先降低后升高。随着底吹流量的增大,6种布置方式的混匀时间逐渐减小,同时混匀时间对其敏感度降低。数值模拟结果表明,增大“小集团”之间角度不利于熔池混匀,“小集团”之间距离过远或过近都会增加熔池中的死区比例,A2布置方式下（“小集团”之间15°布置在0.4D、0.6D上）,底吹“小集团”距离适中,熔池中死区比例最低,强搅拌区比例最高,熔池混匀效果最好。同时增大流量可使熔池内动力学条件明显改善,底吹流量720Nm~3/h时为最佳流量,但继续增加流量熔池死区比例与混匀时间减少不再明显。