精益生产是以客户需求为拉动,以均衡生产和5S为基础,识别并消除生产过程中的一切浪费。本文以精益生产理论为基础,结合Q车间生产现状(该车间在生产资源配置的管理上存在很多问题),针对问题研究制定可行的解决方案,以Q车间的设备布局和生产排产为研究对象,针对其存在的问题采用层次分析、对比分析、数据收集、能力平衡、价值流图和均衡化等方法,对Q车间实施“流动布局”与“均衡排产”的研究和改进,力图为Q车间的设备布局和排产提供参照,减少零件加工周期,提高产品质量与加工效率,使Q车间所加工的产品在当今激烈的市场竞争中,赢得市场、抢占先机、得到客户的认可。采用流程型生产单元的布局形式,将现场各类设备、物料等资源在特定作业场合内重新配置,将车间原来的集群式布局改为流动布局(直线型或L型),使产品的价值流实现一个流的作业,选取三种精益布局方案,采用层次分析的方法对备选方案进行评价,构建指标评价体系,计算、确定和校核最优布局方案,最终确定方案三为最优布局,可有效缩短零件生产周期、减少在制品数量和提高产品质量。采用均衡化排产的方式,制订了Q车间的精益排产模型(能力平衡模型),在有限的人力和设备等资源的前提下合理配置,建立有针对性的生产线均衡化排产资源配置方式并应用到生产实际中进行实证研究,辅助车间制定合理可行的生产排产,改变了车间原来“凭经验”排产的方式,使车间的排产计划更加科学、合理,减少了设备撞车、零件沓货、不良品的产生,减少了现场在制品积压和零件等待加工等诸多问题,有效缩短了零件的生产周期,减少了在制品数量和提高了产品质量。研究结论对同类企业的设备布局和生产排产具有参考价值。