引气管作为商用车进气系统的前端装置,工作过程中主要为发动机提供干净、充足的空气,保障发动机的进气量。近年来,随着NVH技术的发展及各种新材料的应用,汽车的整体NVH性能得到很大的提高,尤其对发动机本体噪声控制方面,调查发现目前市场上各类汽车发动机本体噪声均得到较好的控制,但进气噪声演变为除发动机本体噪声外的第二大噪声源,其频率成分复杂多变,若不进行有效的改善,极易向驾驶室贡献较大的噪声。本文针对某商用车在排气制动工况下驾驶室出现过大轰鸣声的现象,根据该现象进行实车摸底测试,分析数据,找到问题来源于引气管,驾驶室轰鸣声频率在80-315Hz内,结合仿真分析发现引气管的前8阶模态固有频率与轰鸣声的频率存在重合现象,因为引气管的结构设计不合理,造成了排气制动工况下驾驶室出现轰鸣声,通过在引气管内设计一个并联谐振腔消除了驾驶室的轰鸣声,使原来驾驶室的噪声整体下降5dB。本文主要完成以下研究工作:(1)利用LMS设备进行实车摸底测试,找轰鸣声的主要来源及频率成分,通过原车试验数据分析,制定了相应的排查试验方案,找到问题的主要贡献部件。(2)使用CAE分析手段,首先通过CATIA软件建立引气管几何模型,其次利用Hyper Mesh软件来计算引气管的模态参数,分析引气管的结构性能。(3)为验证上面所建立的仿真模型是否可信,借助于LMS中的Impact Testing模块在实车引气管上进行模态试验,采取移动力锤敲击引气管结构振动的方式,来获取结构的响应,以此计算出引气管的试验模态参数,通过仿真与试验的比对,验证了建立的引气管仿真模型的正确性。(4)设计消声器,包括1/4波长管和谐振腔来消除轰鸣声,其中1/4波长管消声效果不明显,因此本文最终采取在引气管上端设计并联谐振腔来消除轰鸣声,并通过试验证明该方法可行,达到改善要求。