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针对目前已有的大多数疏水涂层的长效服役性能较差的问题,本文研究了一种多孔无机磷酸盐涂层的制备工艺与性能,探讨了磷酸盐粘结剂的固化工艺以及碳化硅骨料含量、造孔剂种类与含量对磷酸盐涂层的形貌、硬度、涂层结合力、摩擦磨损性能的影响。并利用真空浸涂超疏水材料对多孔的磷酸盐涂层进行疏水改性成功制备了超疏水的多孔磷酸盐涂层,着重研究了其疏水性能、中性盐雾试验下的耐腐蚀性能与机理。研究结果表明,通过热分析结合X射线衍射分析(XRD)可以确定多孔磷酸盐涂层的最佳固化工艺为400℃之前缓慢升温,每30min升50℃,在150℃和200℃各保温1h,然后400℃保温2h,之后随炉冷却。选用3-10微米的聚苯乙烯微球作为造孔剂,与之相匹配的作为骨料的陶瓷颗粒粒径为0.5-1微米的碳化硅颗粒。制备的多孔磷酸盐涂层厚度在50-100μm之间,硬度50-600Hv之间,涂层硬度随着骨料含量的增高而增高,随着孔隙率的增高而降低。当碳化硅含量占粘结剂质量60%时涂层相对具有更好的摩擦磨损性能,该成分点的涂层表面均匀致密,与基体结合紧密,摩擦系数稳定在0.64附近,磨损量较小,随着造孔剂的加入,涂层机械强度与摩擦磨损性能显著下降。借助微观形貌分析和能谱分析,研究了多孔涂层的形貌特点与物相成分。结合扫描电镜形貌与显微红外分析确定疏水材料中的有效成分纳米二氧化钛颗粒和十三氟辛基三乙氧基硅烷均能够进入造孔剂含量为80%的多孔涂层的内部,并分别为其超疏水性能提供微纳米结构和低的表面能。疏水性能测试表明,所有不同造孔剂含量的涂层以及黄铜基体在真空浸涂超疏水材料后的表面接触角均大于150°,但随着表面被逐渐磨损直到露出基体,只有造孔剂含量80%的多孔涂层能实现不同磨损深度始终保持超疏水性能。防腐蚀性能测试表明中性盐雾试验1000h后经疏水材料改性后的多孔磷酸盐涂层能够在腐蚀初期为黄铜基体提供良好的腐蚀防护,但盐雾试验中后期其防护能力与未经疏水材料改性的多孔磷酸盐涂层基本趋于一致。多孔磷酸盐超疏水涂层的腐蚀机理主要是通过其超疏水性能阻断腐蚀介质进入涂层内部腐蚀基体。但随着盐雾试验的进行其超疏水性逐渐被腐蚀介质与腐蚀产物破坏,因而最终导致其耐蚀性降低,无法长期地为基体提供腐蚀防护。