锰系合金在钢铁生产中有着非常重要的地位,在高炉炼铁中除了可以作为脱硫剂中的有益元素之外,将锰的含量控制在特定范围之内还可以起到细化、稳定珠光体,促进碳化物的形成,提高特种铸铁的硬度和耐磨性,提高机械强度和抗冲击性等作用。在炼钢的过程中,锰是不可缺少的合金剂和脱氧剂,此外还可提高钢的硬度、强度、耐磨性和弹性极限。但在目前锰系合金的生产状况却存在诸多问题,尤其是由于锰及其合金铸造冷却时容易断裂、较难成型,导致现在的锰产品的加工工艺需要经过多道工序。并且为了满足钢铁公司的粒度要求,现行做法主要是铸锭浇注然后再人工破碎,这样在破碎时会有15%左右的粉末浪费,回收耗时耗能,不满足节能减排的要求。本文参照钢铁工业连铸技术的发展,从以下几个方面做了研究：首先,参照钢铁工业连铸技术的发展,构思设计了一套用于锰系合金的自动化生产工艺流水线,并且相应的设计了该流水线中最有创新性、最重要的模具部分。其次,借鉴目前铸造中尤其是钢铁生产中广泛使用的电磁搅拌技术,将其用于锰系合金的实际生产,实验观察、验证该技术对锰的晶体结构的改善程度。最后,根据电磁场相关理论,建立电磁搅拌的三维仿真模型,通过大型有限元分析软件ANSYS对金属锰料在电磁搅拌过程中的情况作了模拟,主要探究搅拌器内电磁场的磁感应强度和电磁力的分布情况,以及它们与电流强度和电流频率的关系。