微孔在许多相关领域具有需求,微细电火花技术是实现微孔加工的重要途径之一。但在电火花加工微孔的过程中,由于空间狭小,工作液难以顺利进入,加工屑也难以顺利排出,致使微孔加工的深径比总是难以进一步提高。为了合理解释这一现象,明确制约深径比提高的主要因素,找到提高深径比的工艺方法,迫切需要从理论和实验两个方面对这一问题进行深入研究。本文在课题组前期研究建立的深径比理论模型基础上,针对其研究的不足之处,通过继续深入的研究工作,分析论证了该模型的有效性,并使该模型得到了进一步的发展和完善。本文根据电火花加工微孔的原理与特点设计开发了机床的控制软件,并使用该软件在不同条件下进行了大量的微孔加工实验。采用罗曼诺夫斯基准则处理微孔加工数据,应用统计学相关理论验证了实验误差的随机性特点。结果表明,误差较大的结果是随机产生的,应通过正确的数据处理和实验方法来消除随机性、外界条件和操作等因素造成的粗大误差。同时,应用误差传递公式分析了微孔加工速度、电极进给速度和放电间隙三个变量的误差对该理论模型的影响,进一步证明了该理论模型的有效性。本文从工作液的动力粘度和表面张力两个物理性质上着手,定量分析了温度对微孔深径比理论模型的影响。根据不同温度下的工作液表面张力数据,建立了温度与表面张力线性回归模型。应用该模型与工作液粘度-温度关系经验公式,并结合微孔加工实验数据,分析了在不同工作液中温度对微孔深径比理论模型的影响。结果表明,应用本文所建立的线性回归模型与工作液粘度-温度关系经验公式在一定程度上提高了微孔深径比理论模型的准确性和有效性,使其得到进一步发展和完善。