制动器是指产生制动力矩、用以阻碍车辆运动或运动趋势的部件。目前高速重载机械(履带车辆)中多采用摩擦盘式制动器。它利用固定元件与旋转元件工作表面的摩擦产生制动力矩。摩擦盘式制动器分为单片式制动器和多盘制动器。近年来多盘制动器广泛应用于工程领域,与传统的钳盘式制动器相比,多盘制动器具有结构简单,操作控制方便、可靠,占用空间小;而且制动性能稳定,耐磨损,散热性好,制动瞬时温升低,变型方便等优点。但多盘制动器本身仍有不足之处,在制动过程中摩擦盘压力分布不均匀,导致摩擦盘更换频率较高,制动器整机寿命低;经过反复高速制动,弹子槽磨损严重,导致加压效率低下,制动压力损失严重;支撑结构齿槽磨损严重,造成震动噪声大,稳定性降低,最终使得制动器失效。为了使多盘制动器能更好的适应重载荷、高转速、环境恶劣等工况条件,优化弹子槽型提高弹子加压效率,减小压力损失已成为研究多盘制动器的研究重点。本课题利用CAE技术对三种槽型设计方案的弹子加压装置进行加压效率和接触磨损分析;同时对加压装置典型支撑结构的二种设计方案进行了压力分布研究,并结合试验验证了仿真分析方法的正确性。在保证弹子加压装置的加压效率的前提下,降低压力损失,提高弹子加压装置的承载能力,减轻反复制动对弹子槽的磨损;并且减轻外齿对支撑结构齿槽的磨损,延长制动器整机的使用寿命。首先通过改变槽型半径和倾角的方法设计三种槽型方案,对三种方案的弹子加压装置运用理论分析和仿真分析相结合的研究方法,对比三种方案加压装置加压效率的高低以及弹子与弹子盘的接触力大小,并通过ANSYS Workbench软件对加压装置进行加压过程接触磨损有限元分析,研究转动盘、制动弹子和移动盘相互接触运动过程中的最大应力、应变,确定磨损发生区域;同时针对二种方案加压装置典型支撑结构进行接触压力研究;确定弹子加压装置和支撑结构的设计方案。最后对制动器整机进行加压试验研究,通过静态加载和惯性加载试验,验证仿真结果的正确性,依据仿真数据及试验数据,在保证加压效率的前提下,延长多盘制动器的使用寿命。本论文对多盘制动器弹子加压装置的弹子盘槽型结构和支撑结构进行了仿真分析和试验验证。通过对设计方案仿真分析结果的对比,得出加压装置弹子盘槽型半径为R12.9mm,弹子槽倾角为16°时的设计方案综合性能好;典型支撑结构由上盖和支撑体2组成装配体的接触应力、应变小,抗磨损能力强。并通过实物试验,验证仿真结果的正确性和仿真分析方法的可行性。