取向硅钢是电力、电子工业广泛应用的软磁材料,主要用于制造各类静态设备如变压器等。取向硅钢的性能和其再结晶织构直接相关,而冷轧织构对再结晶织构有直接的影响,因此本论文重点研究了不同应力应变状态对样品冷轧织构形成及演变规律的影响,对有效控制与优化织构的发展具有重要的理论和实际意义。本论文运用ODF分析方式系统研究了同步和各种异步轧制条件下取向硅钢板主要织构组分(α-纤维织构和γ-纤维织构)形成及转变机理,并结合EBSD分析了微观织构和特定织构组分的演变规律。应用有限元方法,定性地确定不同轧制工艺条件下的应变张量沿层厚的分布,在其计算结果基础上用Taylor模型对同步和异步轧制过程中的织构进行模拟预测,从而进一步了解织构演变机理。同步轧制和异步轧制方式下,取向硅钢薄板的冷轧织构均主要由强α(<110>//RD)和相对较弱的γ(<111>//ND)纤维织构组成,其中α织构以{001}～{112}<110>组分为主,γ织构则包括{111}<112>～<110>组分;就轧件整体而言,异步轧制削弱α织构,此效应随速比和变形量的增加而趋于加强,且对快辊侧厚度层和中间层的影响幅度相对较大;异步轧制削弱γ织构沿层厚的分布梯度,此效应随变形量和速比的变化而变化。通过对轧制过程的有限元模拟,可以看到同步轧制下应力应变关于中心层对称分布,表层的剪切应变随变形量的增加趋于最大,而异步轧制产生复杂的应力应变沿层厚分布不对称,靠近快辊侧的剪切变形最大;由基于有限元模拟结果的织构模拟预测可知:剪切变形有利于减弱反高斯织构组分而提高{111}<112>组分强度,因此,根据各层的原始晶粒取向,合理控制剪切应变和轧制压缩应变的迭加,即在实际生产中有效结合同步轧制和异步轧制方式,有助于最大化的提高有利的织构组分和抑制不利组分的产生,为后序热处理得到单一晶粒取向提供必要条件。