高强度预应力钢丝在国内外已被广泛应用于混凝土离心管桩、电杆、高架桥墩、铁路轨枕板等预应力构件中。本文研究对象为直径?10.5mm,抗拉强度为1450MPa的高强度钢丝,目前对钢丝两端外圆的加工所采用的方法是滚锻加工或切削加工,滚锻加工方法效率低,噪声大;切削加工方法使得钢丝表面形成拉应力,不符合要求。针对上述问题,本文作了以下研究工作:设计了一种新型七轮缩径旋压装置,装置的径向进给机构采用液压缸调节大旋轮的径向运动,轴向进给运动采用滚珠丝杠副调节;大旋轮旋转机构和左支撑轮旋转机构都采用液压马达驱动大旋轮和左支撑轮旋转,同时可调节转速;小旋轮和其余支撑轮靠轮系的摩擦带动旋转。装置的设计为研究高强度钢丝特种旋压成形工艺奠定了基础。建立了基于缩径成形的有限元模型,并进行了缩径成形过程的工艺模拟,获得了稳定状态下钢丝模型整体和接触区横截面的应力与应变的分布规律,以及钢丝表面的等效应力和等效应变分布趋势,分析了缩径成形的变形机理。研究了不同工艺参数对缩径成形过程的影响,得到了旋轮圆角半径、成形角、主轴转速、进给比、摩擦系数对成形过程的等效应力应变和旋压力影响规律,为工艺参数的优选和应用提供了依据。