以盒形件为代表的非轴对称类零件在实际工程生产中非常普遍,而且大多数异形件是靠冲压的方式获得的,因为冲压工艺具有生产效率高、操作简单、节约材料、能实现批量生产等特点。但在实际的冲压生产中,类似异形盒件在转角处易破裂或起皱,导致产品质量差或报废。因边界成形条件复杂,成形极限受多种因素影响,这些影响因素的规律不清楚,必然导致生产试模周期长,而转角处易破裂或起皱问题就成为技术瓶颈问题。现实工程生产中的异形盒类零件种类繁多,为了研究的可行性和结论的有效性,这里采用盒形件进行研究,因为盒形件具备异形件转角处的许多几何特征和成形特征。影响盒形件成形的主要技术瓶颈就是转角处的破裂,要解决转角处破裂问题,就必须对盒形件成形的工艺参数进行研究,以待找出其中的影响规律,这些工艺参数主要包括:毛坯形状、摩擦系数、变形速度、压边力、材料厚度和模具圆角半径等。本文通过理论分析、计算机数值模拟和物理实验,系统、全面地对影响以盒形件为代表的异形件类零件转角处破裂的工艺参数进行了研究,并对研究结果开发了数据库,进行了生产验证。首先,在参考大量国内外技术的基础上,探讨了盒形件成形的基本理论,并分析了盒形件在拉深时各部位的受力情况。其次,采用DYNAFORM软件,对盒形件拉深成形进行了模拟,考察了毛坯形状、摩擦系数、变形速度、压边力、材料厚度和模具圆角半径等几个主要工艺参数对其的影响,得出了各种工艺参数对盒形件拉深成形的影响规律,通过软件的拟合得到了各个工艺参数与盒形件一次拉深成形极限的函数关系。最后,通过物理试验,确认了理论分析和数值模拟的正确性,并以此对实际生产中的类似复杂零件进行了生产指导,开发了可用于实际生产的盒形件拉深工艺查询数据库。本文的研究成果对以盒形件为代表的非轴对称类异形件的发展,以及为工厂技术人员快速设计和减少试模周期提供切实有用的技术参考资料,具有重要意义。