随着当代科学研究领域与工业工程领域的飞速发展,许多领域的零部件需要在腐蚀、磨损、高温等恶劣的环境中服役。对于单一材质构件,显然难以满足上述恶劣的服役环境对工件性能的要求。因此硅化物材料以其高硬度、耐磨、耐高温氧化、耐腐蚀等优异性能,被作为上述恶劣服役环境的候选材料。本文通过激光熔覆技术,在纯镍板表面制备以Mo₂（Ni,Fe）₃Si为主要强化相的硅化物涂层,并研究Si含量对硅化物涂层组织、显微硬度、室温及高温耐磨性能的影响。通过XRD对硅化物涂层的物相组成进行鉴定,采用场发射扫描电镜（FESEM）及能谱仪（EDS）对涂层的组织形貌及元素组成进行分析,通过EBSD对涂层的晶粒结构进行分析并进一步确定物相组成。实验结果表明,三种涂层物相组成分别为:Ni₃Si₂+Ni₂Si+Mo₂（Ni,Fe）₃Si+Mo₆Ni₅Si₂（Coating 1）;Ni₃Si₂+γ-（Ni,Fe）+Mo₂（Ni,Fe）₃Si（Coating 2上层）,Ni₃₁Si₁₂+γ-（Ni,Fe）+Mo₂（Ni,Fe）₃Si（Coating 2下层）;γ-（Ni,Fe）+Mo₂（Ni,Fe）₃Si（Coating 3）。涂层Si含量的变化,不会改变涂层的Mo₂（Ni,Fe）₃Si初生相的生成,但会改变涂层基体相的构成,随着Si含量的上升涂层基体相中的Ni-Si键的含量增加。当涂层的原始合金成分接近于等摩尔比时,涂层理想组态熵达到最大值,此时涂层的物相组成最简。Coating 1至Coating 3涂层组织形貌依次为等轴晶、等轴+树枝晶、树枝晶。通过TEM对Coating 2的组织研究表明,Ni₃₁Si₁₂/γ-（Ni,Fe）共晶界面为共格界面,Mo₂（Ni,Fe）₃Si与Ni₃₁Si₁₂界面为半共格界面。Ni₃₁Si₁₂与Mo₂（Ni,Fe）₃Si之间存在（-1100）Mo2（Ni,Fe）3Si//（0003）Ni31Si12且[0001]Mo2（Ni,Fe）3Si//[01-10]Ni31Si12的位向关系,Ni31Si12与γ-（Ni,Fe）存在（002）γ(_Ni,Fe)//（-2116）_Ni31Si12且[100]γ（Ni,Fe）//[01-10]_Ni31Si12位向关系。Coating 1到Coating 3的平均显微硬度依次为987 HV、977 HV和734 HV,相较于基体依次提高了8.2、8.1和6.1倍。涂层的显微硬度随着涂层中Si含量的增加而提高,这是因为,Si含量的增加提高了涂层中M-Si键的数量。三种涂层的室温摩擦磨损实验结果显示,Coating 1至Coating 3耐磨性能依次提高3.9、6.3和1.8倍（基于体积磨损率）,另外显微硬度次高的Coating 2表现出最好的耐磨性能,这表明硅化物涂层的耐磨性能不仅取决于涂层的显微硬度,还取决于涂层的断裂韧性。高的M-Si键含量赋予Coating 1和Coating 2的磨粒磨损机制,而Coating 3低的M-Si键含量导致涂层表现出一定的黏着磨损机制。通过800℃下涂层的高温摩擦磨损实验,获得Coating 1至Coating 3摩擦系数依次为0.32、0.32和0.36,表明三种涂层均具有一定的高温自润滑性能。结合XRD及EDS分析结果,可知涂层的自润滑性能来源于磨痕表面形成大量的具有低剪切力的金属氧化物,如Mo O₃、WO₃、Ni WO₄等。通过测量,基体与涂层体积磨损率依次为:2.34×10^-3 mm³/min（Ni基体）、0.59×10^-3 mm³/min（Coating 1）、0.84×10^-3 mm³/min（Coating 2）、1.23×10^-3 mm³/min（Coating 3）。三种涂层均表现出优于基体镍板的高温耐磨性能,这是因为三种硅化物涂层具有较好的抗氧化、高温硬度及自润滑等性能。并且Coating 1与Coating 2磨痕表面形成均匀且致密的耐磨釉,因此Coating 1和2表现出更好的高温耐磨性能。