汽车接插件是汽车电器设备连接的常用零部件,其作用是保证汽车电路稳定传输,为汽车电器的正常工作提供保障。随着近几年我国汽车工业的快速发展和新能源汽车的普及,对汽车接插件产品的需求量急剧增加,对产品的成型质量、使用性能也提出了更高的要求。因此对面向自动化生产的汽车接插件注塑工艺的研究有着重要意义。本文研究的汽车接插件形状复杂并含有数个片状金属嵌件,决定采用自动化生产的方式提高生产效率,并基于CAE软件优化注塑工艺,保证产品成型质量。通过对产品结构工艺性分析和基于Moldflow软件对汽车接插件的成型过程进行模拟分析,发现该产品可能存在嵌件偏移和翘曲变形的问题。基于Moldflow软件的冷却(FEM)求解器模拟模具温度的瞬态变化,发现模型热流道浇口附近区域为冷却盲区,为此设计了一条环绕热流道的3D打印随形水路,完善冷却水路布局,确定注塑成型建模方案。利用Moldflow软件和ANSYS Workbench软件耦合的方法对金属嵌件进行静力学分析,结果显示嵌件的变形满足使用要求。基于Moldflow软件分析工艺参数对汽车接插件翘曲变形的影响。首先利用Taguchi正交试验研究了工艺参数对产品翘曲变形的影响规律,试验表明保压时间、熔体温度、模具温度对翘曲变形影响显著,保压压力、注塑时间影响不明显;然后基于响应曲面法对成型方案进行数值模拟,选取保压时间、熔体温度、模具温度这三个参数作为设计变量,通过对响应目标的分析以及预测,确定最佳设计变量组合为熔体温度235℃、模具温度60℃、注塑时间1.3s、保压时间9s、保压压力35MPa。综合对比Taguchi正交试验和响应曲面法的目标试验结果,对产品框口翘曲变形区域进行反变形补偿,达到优化翘曲变形的目的。汽车接插件的自动化生产模具结构设计。为了缩短产品的生产周期,设计了产品定模顶出、动模辅助的注塑模具结构,配合工业机械人完成金属嵌件和产品的抓取,提高生产效率,并在此基础上对抓取金属嵌件和产品的机械手爪进行了初步设计。通过对汽车接插件的注塑工艺分析与自动化生产模具结构设计,使产品的成型质量和生产效率都得到了明显的提高,解决了接插件产品生产效率低、质量不稳定的问题,也为类似产品的生产提供了新方法。