柔性涡流阵列无损检测技术具有常规涡流检测技术的优点,又具有阵列传感器单次扫查面积大,扫查速度快的优势,还有可适应曲面缺陷检测优势,因此成为目前传感器技术和无损检测技术一个共同的研究热点。在无损检测领域,成像技术的应用能直观地检测到物体缺陷的位置及大小等信息,不仅提高了检测人员的工作效率,而且促进了无损检测技术的应用普及。本文研究了柔性涡流阵列传感器的检测与成像技术,实现了柔性涡流阵列传感器对汽轮机末级叶片表面自然缺陷的检测与成像。在导电体的曲面缺陷检测技术研究中,传统检测技术仅可以检测缺陷的有无,但难以直观展现缺陷的形状、大小及位置等信息。传统涡流阵列探头单元尺寸较大,因普通绕制线圈的工艺限制,其检测线圈电感值较低,传感器的灵敏度不足。本文基于涡流阵列检测原理,利用有限元仿真,对检测线圈形状、外径、匝数、有无铁氧体芯等参数进行了优化设计。并利用不同频率下的柔性涡流阵列探头检测线圈与汽轮机末级叶片的磁场密度模仿真,研究了探头单元间的互感效应,导出了激励频率与检测线圈电感变化的特性曲线,确定了参考激励频率范围。文章在基于仿真研究的结果上,通过柔性印刷电路板技术,将八个体积较小,电感值较高的检测探头线圈阵列分布在柔性基底上,制作了柔性涡流阵列传感器,搭建了柔性涡流阵列传感器检测系统实验台。该检测系统运用三轴桌面机械臂沿叶身方向扫描,采用了LC谐振法检测电路,基于定频调幅的检测原理采集了八个检测线圈的电压幅值变化,并转化为电感信号后,导出实验数据至计算机。本文对包含缺陷信息的电感变化数据进行了信号调理,运用了中值滤波与补偿算法,成功解决了因提离高度不同、探头本身材质差别与外界干扰等原因而引起的探头不均匀性问题,并在MATLAB中得出了缺陷的二维及三维图像,实现柔性涡流阵列传感器对汽轮机末级叶片表面自然缺陷的缺陷检测及成像。实验证明,经历过点蚀、冲蚀及腐蚀的汽轮机末级叶片的表面自然缺陷的大小、分布位置、趋势等信息能够被正确、直观的反映,对导电性材料曲面缺陷的可视化问题有较高的指导意义。