论文部分内容阅读
目的：基于周内外主要石膏模型材料生产工艺及原理，结合现代树脂类材料发展趋势，对传统生产工艺进行探索性改良，旨在对半水石膏合成中的一些影响因素进行分析，于制作工艺方面提高石膏纯度，使合成的石膏模型材料在一定程度上能改善现代石膏模型材料存在的机械强度不足和表面硬度较差的问题。 方法：对蒸馏水、氯化钙及丁二酸钠三大影响因素进行试验分组。采用高纯度的二水硫酸钙、氯化钙及丁二酸钠为原料，并于试验组研制石膏中加入辅助添加剂硫酸钾、氧化钙和阿拉伯树胶。在对传统石膏生产工艺探索改进后，严格控制生产工艺中压强和温度进行石膏模型材料的合成，并与对照组上海贺利氏超硬石膏主要物理机械性能对比。采用统计学方法进行分析，P＜0.05时具显著性差异(a=0.05) 结果：在试验中观察到蒸馏水量对半水石膏合成影响较大，当蒸馏水与原料比为150ml：100g时效果较好；而氯化钙及丁二酸钠影响较小，当氯化钙与二水硫酸钙质量比为1：2，丁二酸钠为0.75％时效果较好。经过大量探索性研究，参照并改进国内外主要生产工艺后，研制石膏终品生产工艺参数为：蒸馏水与生料比为165ml：100g；氯化钙与二水硫酸钙质量比为1：2，丁二酸钠为0.75％时效果较好；缓慢升温至142℃，0.3Mpa时恒温恒压6h；干燥温度120℃，4h。试验组研究石膏与对照组上海贺利氏超硬石膏性能比较如下：主要成份半水硫酸钙分别为91.61％，88.51％，且两者晶形均以标准六面短棱柱状居多；布氏硬度分别为13.3±0.2927HB，8.98±0.5193HB；抗压强度分别为56.30176±2.45594MPa，53.03302±3.416lOMPa；抗弯强度分别为9.634±0.73645MPa，14.683±1.01473MPa；膨胀率分别为9.250E-02±2.5000E-02，9.000E-02±5.1335E-02；混水率分别为20%，22%。统计学分析显示:试验组与对照组性能比较中布氏硬度及抗弯强度间可见显著性差异(P<0.05);抗压强度间未见显著性差异(P>0 .05);膨胀率间也未见显著性差异(P>>0.05)。结论:蒸馏水量对结果影响较大;抓化钙和丁二酸钠对半水石膏合成的影响较小;试验组研制石膏与对照组上海贺利氏超硬石膏在主要物理机械性能方面基本相似。