目前，再制造毛坯裂纹的无损定量检测还缺乏有效手段，裂纹的定量无损检测有助于提高对工件剩余寿命判断的准确性，因此处于十分关键的地位。本论文提出了一种基于金属磁记忆、超声、涡流的多参量裂纹定量检测方法，能够准确的检测出裂纹的位置以及深度，具有一定的可行性。该研究为裂纹定量检测方法提供一种新思路，新办法，有助于提高再制造毛坯剩余寿命评估的准确度，对于提升再制造零部件质量及可靠性具有重要研究意义和应用前景。　　论文系统地分析了金属磁记忆，涡流与超声波的检测机理，对多参量信息的相关性与互补性进行研究，成功搭建三种传感器集成的多参量检测系统，实现检测过程的自动化，具有高效性和稳定性。针对获取的信号波形进行相应的特征提取，并构建裂纹定量信息的识别参量。对检测重叠区域提出融合办法并构建融合模型，实现传感器之间的协同作用，实现对裂纹的准确定位以及裂纹深度的检测。主要工作包括：　　①系统研究了金属磁记忆、涡流、超声单个检测方法存在的优势和局限，同时深入分析了目前复合检测的现状，为提出新的复合检测方法奠定基础。对金属磁记忆、超声、涡流的检测机理进行深入学习并做相关实验验证结论。　　②提出金属磁记忆、超声、涡流三中传感器异步驱动同位检测的多参量检测方法，并且成功搭建具备自动化，稳定性的多参量检测系统。该系统能够实时准确的显示检测探头的位置，能够对裂纹的位置进行准确的定位，简化操作流程，降低技术门槛。　　③分别对金属磁记忆、超声、涡流的采集信号进行特征量提取，构建能够表征裂纹深度的特征量。并且对标准的预制裂纹的试件进行信号采集和特征提取，为下一步的数据融合构建标准证据体。　　④细分裂纹深度检测区域，将超声与涡流的重叠区域细分为三个区域，应用Manhattan置信度分配函数与D-S证据理论，获得更准确地裂纹深度置信区间，进一步逼近裂纹的真实值。　　⑤预制特定位置、特定深度的裂纹，通过搭建的检测平台对试件进行信号采集，基于本文提出的检测方案和融合模型获得裂纹深度和位置的检测值，通过比对实验检测值与实际值的误差验证本文提出的解决方案的正确性。