SSOT（单段单程加氢裂化）装置采用一次通过催化剂固定床的单段加氢裂化工艺，反应过程需要在高温高压下完成，装置的能耗较高，换热网络及工艺的合理性均影响到该装置的能耗和经济性。因此应用夹点技术优化装置的换热网络，以及尝试改变工艺，对SSOT装置的优化、节能改造有着重要的现实意义。首先，根据某SSOT装置提供的实际生产数据，以物料平衡和能量平衡等为基础，建立装置中的反应器、精馏塔、吸收塔和换热器的数学模型；针对流程中不同的物系选取GRASON和PENG-ROB状态方程法作为物性计算方法；应用序贯模块法对其进行全流程稳态模拟。将各个设备的模拟结果与实际操作值进行比较，平均相对误差均在5%以内，说明建立的模型与选取的物性计算方法准确可靠，能够为装置的进一步节能研究提供数据支持。其次，基于模拟结果提取SSOT装置的物流数据，应用夹点技术计算得到换热网络的能量目标并进行最大热回收换热网络设计。基于最大热回收换热网络提出节能方案，对其进行模拟计算后分析装置能耗：冷公用工程可节省35.50%；热公用工程可节省35.48%。在尽量少地改动SSOT装置的前提下，应用夹点技术分析现有换热网络存在的不合理换热，基于现有换热网络提出节能方案，对其进行模拟计算后分析装置能耗：冷公用工程可节省20.85%；热公用工程可节省30.70%。最后针对现有SSOT装置中冷高分分离工艺的缺点，将其改造为节能的热高分分离工艺。在确定该变化对后续产品分离系统不产生影响的前提下，提出热高分分离工艺所要增加设备的工艺操作参数。分析过程发生改变后SSOT装置的能耗，其中冷公用工程可节省30.74%，热公用工程可节省27.48%。