钢铁行业是我国国民经济的重要支柱产业之一，炼钢生产是整个钢铁制造流程中影响产品质量和产量的重要环节，理解其生产物流运行特点，进行合理的生产组织，是提高企业市场竞争力的重要措施。而炼钢生产物流优化问题又是一个多目标、多约束以及不确定性的NP难题。仿真方法因能避免对这一难题进行理论分析，成为了研究炼钢生产物流优化问题的重要手段。本文旨在探索通过仿真方法如何达到生产运行优化的目的，以攀钢提钒炼钢厂的实际生产工艺流程为背景，以项目组开发的炼钢生产物流仿真系统为工具开展研究工作，针对该炼钢厂现行的全连铸生产流程，建立了包含组罐、脱硫、提钒、炼钢、LF精炼、RH精炼、连铸等工序的生产对象模型，通过对模型进行验证实验，结果表明：炼钢生产物流仿真系统对现行生产流程仍有很好的适应性，在相同输入条件下，全流程物流时间的仿真结果与实际生产系统没有明显差别，实验证明能够使用该仿真对象模型进行生产物流的运行优化研究。针对该炼钢厂不同生产模式进行仿真实验，结果表明：仿真方法可以反映不同生产模式在不同条件下的生产瓶颈，对于生产模式I，铁水入厂节奏为4罐/60min时，提钒工序为生产瓶颈，铁水入厂节奏大于4罐/60min时，脱硫II区为生产瓶颈；对于生产模式II，铁水入厂节奏为4罐/60min时，铸机浇铸周期不变，脱硫II区为生产瓶颈，加快铸机浇铸周期，提钒工序转变成生产瓶颈，铁水入厂节奏大于4罐/60min时，无论铸机浇铸周期如何变化，脱硫II区都为生产瓶颈。进一步的仿真分析可为不同生产模式如何提高生产效率提高依据，对于生产模式I，铁水入厂节奏小于5罐/60min，加快该节奏或者加快连铸机的浇铸周期均有利于生产效率提高；当铁水入厂节奏大于5罐/60min，加快该节奏反而不利于生产效率提高，此时可以加快连铸机的浇铸周期来提高效率，因此最佳铁水入厂节奏为5罐/60min；对于生产模式II，加快铁水入厂节奏不利于生产效率提高，加快连铸机的浇铸周期有利于生产效率提高，因此最佳铁水入厂节奏为4罐/60min。