本论文以Mg-Zn-Gd准晶中间合金为增强相，AZ31镁合金为基体合金，利用多次循环塑性变形技术制备准晶增强镁基复合材料。采用金相显微镜（OM）、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜（TEM）、X射线衍射(XRD)、能谱分析(EDS)、热分析仪(DSC)、显微硬度计和拉伸仪及磨损设备等检测分析手段，对复合材料的组织和性能进行了研究和分析。研究结果表明，Mg-Zn-Gd准晶中间合金铸态的组织由初生相，初生相和液相发生包晶反应生成大块准晶相，MgZn相以及-Mg固溶体组成，其中准晶相的含量大约在70%左右。准晶中间合金含量为10wt.%、变形次数为250次的复合材料具有较好的室温拉伸性能，其抗拉强度为362.3MPa。在高温（175℃）时发现，准晶中间合金含量为10wt.%和15wt.%两个成分的复合材料在变形次数从250次增加到300次时，分别增加了37.1MPa和39.9MPa，拉伸强度增加比较明显，而纯AZ31镁合金的拉伸强度只增加了6.2MPa。由于复合材料的晶粒尺寸变化主要是反复塑性变形过程的晶粒细化、挤压时的动态再结晶及后来的静态再结晶时的晶粒长大相互作用的结果，塑性变形过程中晶粒细化主要是由于在变形过程中形成的位错胞转化成小角度晶界，在变形的进一步过程中，小角度晶界演变为大角度晶界，从而达到细化晶粒的作用；此外，第二相对位错运动的钉扎阻碍作用，这些都可以有效的提高材料的力学性能。对复合材料进行磨损实验，结果表明，在经过250次塑性变形后，含有15wt.%准晶中间合金的复合材料的耐磨性较好，并且在载荷达到175g时，磨损体积趋于稳定，并且有减小的趋势。通过分析可以得出本研究实验中由于准晶增强颗粒的加入，有效地提高了复合材料的耐磨性能。