越来越多的客户不再满足于单一化的产品需求,而是逐渐的开始追求个性化、多样化的产品。为了生存和发展,制造业只能生产出多样化的产品来应对市场环境的变化和客户的需求。日本的丰田公司创立的丰田生产方式追求的就是一个流中生产出多种产品,并解决制造业转型所衍生的问题,这种生产方式适应了当前的市场环境,世界各个行业都开始引入丰田生产方式。SH公司作为多品种、小批量型的制造企业,推广精益思想迫在眉睫。本文在SH公司制造部生产实践的基础上,以电暖器装配线为研究对象,分析总结装配线存在的问题,借鉴前人的研究成果和科学的技术方法,对装配现场进行精益化改善,从而提升装配车间产能,降低公司产品的单位成本。首先,根据在SH公司装配车间的生产实践中所收集的相关资料,对电暖器的装配工艺和装配现场相关情况进行汇总整理,描述了SH公司生产的相关状况,绘制了电暖器的装配工艺流程图和各工序工时汇总表,分析总结了车间装配线的堆积现象、产品的返工、换线的时间长与次数多等问题。其次,运用工业工程的提问技术、改善原则和精益思想,改进工序的操作方法或者改变装配的辅助工具;利用人机程序图对人和设备进行改善,使人和设备更加协调;通过对工序的拆分、合并等改善,来提升装配车间产线的平衡程度,使员工装配更加协调、合理,绘制改善后的装配工艺流程图、各工序工时表,计算产线的平衡率,确认是否达到优的均衡程度。然后,利用精益生产的快速换线技术分析公司换线存在的问题,结合装配车间的人员、设备等资源的实际应用状况,按照快速换线技术和工业工程的改善方法,对换线过程进行重新设计,从而减少换线的时间;通过提高核对物料的准确性和减少装配过程中的损坏,对装配过程的物料进行控制;同时对清尾时物料统计方式的改善,来提升尾数欠料的准确性,目的都是为了减少产线堆积的现象和减少换线的次数。最后,通过装配线平衡、换线时间、返工次数三个方面的改善前后的数据对比,来分析总结取得的改善效果,然后运用ED软件对装配线进行仿真,通过仿真结果评价改善的效果,同时利用少人化的精益思想从工艺、设备两个方面对装配车间提出了持续改善的建议。