RH精炼技术诞生以来,从单一的脱氢发展到可以脱碳、脱氧、去除夹杂、调节钢液温度和成分等功能,因为RH具有功能多样化的优点,得到了广泛的应用,尤其在生产优质钢种上显得尤为重要。本文以某钢厂210tRH为研究对象,运用物理模拟的方法,在实验室建立1:4水力模型,研究各工艺参数和结构参数对RH钢液循环流量、混匀时间、脱碳速率、夹杂去除和钢液卷渣的影响。以期为现场对工艺参数的优化提供参考依据。研究结果表明:循环流量随着处理量的增大而减小但不明显;随着驱动气体流量、浸入深度、气孔数和真空度的增大而增大。混匀时间随着驱动气体流量、浸入深度、气孔数、气泡行程和真空度的增大而减小;随着处理量的增大而增大。脱碳速率随着顶吹气体流量的增大明显增大;随浸入深度的增大略有增大;随真空度的增大、枪位的减小,逐渐增大;驱动气体流量对脱碳速率的影响很小。RH处理的前8分钟夹杂去除最快,实验中处理24分钟后去除夹杂约90%;去除夹杂时,驱动气体流量、真空度、气孔数和浸入深度在一个合适值下可使夹杂去除率最大。上升和下降腿下降浸入液面开始真空处理前,底部设置双透气砖吹氩气时卷渣量可明显少于单吹和无底吹情况,双透气砖吹氩气较无底吹氩可减少直接卷渣量60%;RH操作插入管通过钢包底吹氩形成的渣眼插入,可明显提高钢液的纯净度。