随着能源价格的不断上涨和市场竞争的日趋激烈，如何有效降低酒精产品成本、减少生产过程能源消耗是酒精生产企业，特别是一些老酒精企业面临的难题。因此，探索适合企业生产现状的节能降耗工艺流程方案对于降低企业生产成本，增强产品市场竞争力，以及提高企业经济效益均具有十分重要的理论与现实意义。 顺冠气体溶剂有限公司酒精车间最近完成的扩产节能技术改造取得了较好的物料与节能经济效益，本论文研究以此改造项目为背景，探讨适合酒精老厂的扩产节能优化措施和方案。 酒精生产工艺主要包括两个部分：发酵工序和蒸馏工序，发酵工序的成熟醪即为蒸馏工序的原料。老厂酒精生产成本居高不下的原因通常涉及以下两方面：一是发酵率低，成熟醪含酒率低，残糖高，造成原料损耗大；二是蒸馏工序能源浪费严重，大量废水废液的热能没有得到回收利用，以致蒸汽、水和电的耗用量高，生产成本难以下降，经济效益低下。本次技术改造针对企业生产现状，通过产能核算找出生产瓶颈所在，综合分析车间能量利用状况，考虑到旧生产车间平面布置及框架承重限制，新增设备的空间有限，改造方案以少投资、多产出为原则，充分挖掘原有设备的生产潜力，依靠新技术，新工艺，采取一切行之有效的措施，合理综合利用酒精生产过程中可利用的废热资源，减少能源浪费，提高装置的的能量利用效率及经济效益，实现扩大产能、节能降耗的目标。技术改造重点涉及能量利用和能量回收两个环节的用能改进，主要内容包括：发酵工艺优化，应用固化酵母发酵代替游离酵母发酵，加大糖蜜原料的处理量，稳定成熟醪的产量与质量；采用高效蒸馏塔板，提高汽液传质效率以及粗酒精的处理能力，消除生产瓶颈，降低蒸汽消耗；回收酒精发酵副产物二氧化碳，增加瓶装液体二氧化碳产量，为企业谋求最大利润空间；采用气相过塔工艺，节省醛塔蒸汽耗用量和粗馏塔冷凝用水；回流比优化，通过核算与试验，确定最佳回流比，降低操作费用；设备保温改进，减少过程能量损失；综合利用生产过程中的废热资源，节约蒸汽耗用量；车间内用水实现一水三用，减少一次水的使用；分析车间耗酸问题，降低价格较高的磷酸使用量。 本次酒精生产过程技术改造总投资120万元，实施后酒精日产量由原来的40吨/天提高到60吨/天，产能增加50﹪，吨酒精产品蒸汽消耗由原来的4.5吨降到3.06吨，每年为企业实现节能经济效益311万元，同时水电消耗量也有较大幅度的下降，投资回收期小于半年。