低压铸造是特种铸造技术之一,液面控制技术是低压铸造的核心,液面加压过程中压力数值、响应快慢、响应精度直接影响着铸件成型质量。如何合理确定液面加压值、保证保温炉内的实际压力很好地跟随理论加压曲线是实现低压铸造的关键。在实际铸造过程中,铸件的加压值是通过经验加试生产的方式来确定,这样导致铸件生产周期长,成本高。本论文将从如何确定和实现加压工艺值两个角度展开,为企业如何提高铸件质量、缩短生产周期、提高生产速率、降低生产成本提供理论和技术支撑。在如何确定加压工艺数值方面,论文首先在三维软件UG(NX)当中建立相应的铸件和模具模型,然后导入数值模拟仿真软件ProCAST中,进行网格划分、初始条件确定、边界条件设定,首先采用单浇口底注系统进行仿真分析发现液面失稳情况严重,铸造缺陷明显;通过分析对浇注系统和压力数值提出改进,采用十字底注系统和优化的加压曲线进行仿真分析得到理想充型结果,确定最终加压数值。在压力数值确定后,提出气动控制方案,通过计算分析并查阅相关的产品手册对相应的元器件进行选型。在AMESim中搭建相应的气动控制模型,设定相关的参数进行仿真分析,通过分析发现控制结果具有滞后性,引入模糊自整定PID控制系统加快系统的响应速度,分别在AMESim中和Matlab中搭建联合仿真模型,通过仿真分析研究使保温炉内的实际压力能够最大程度的吻合理论加压数值曲线。