在高分子材料迅速发展的今天,橡胶材料使用已经极为广泛,但是由于橡胶的弹性大、弹性模量较低,在外力的作用下极易发生变形,因此很多橡胶制品都和纺织材料或金属、塑料等刚性材料相复合,以这些材料作为骨架来增加橡胶制品的强度和抗变形能力,使橡胶制品获得更高的强度和耐久性。这些复合材料主要通过粘合技术制成,因此粘合工艺是橡胶工业中的一门重要加工技术。在硫化过程中实现橡胶与其它材料的粘合,是目前橡胶制品生产中采用的基本方式,在轮胎的生产过程中,经常需要将几种胶层粘接以获得更好的轮胎性能,本课题的产生即是由于轮胎生产需要将耐油密封性好的丁腈橡胶和轮胎胶粘合,由于丁腈橡胶是极性橡胶,而轮胎胶是非极性橡胶,两者要在硫化过程中实现无粘接剂粘合较困难,本文重点在探讨丁腈橡胶与轮胎胶硫化过程中无粘接剂粘合的可行方法。首先研究了丁腈橡胶的硫化体系对丁腈橡胶和轮胎胶粘接的影响,试图通过改变硫化体系延长丁腈橡胶在硫化过程中的焦烧时间,以使丁腈橡胶和轮胎胶粘合界面在硫化过程中有足够的时间互相浸润,希望以此实现粘合。采用环保硫化剂TBSI可以使丁腈橡胶的焦烧时间延长,但并不能使丁腈橡胶与轮胎胶成功粘合。同时研究了丁腈橡胶的极性对粘接的影响。丁腈橡胶的丙烯腈含量越高,极性越高,与轮胎胶的粘接便越难,丙烯腈含量较低的丁腈橡胶可以与轮胎胶在硫化过程中直接粘合,说明橡胶极性的差异是影响橡胶与橡胶粘接的主要因素。丁腈橡胶与另一种非极性橡胶共混可以淡化丁腈橡胶的极性,选择了端羟基液体聚丁二烯和丁苯橡胶进行研究。结果表明丁苯橡胶的加入可以大大改善丁腈橡胶与轮胎胶的粘合性。之后研究了环氧树脂/丁腈橡胶共混体系。环氧树脂作为可行的增粘剂,需要先考察环氧树脂/丁腈橡胶体系的各项性能。根据探索实验结果选择了一种高环氧当量环氧树脂和一种低环氧当量环氧树脂进行进一步研究,考察了交联剂咪唑的用量、环氧树脂用量以及填料对环氧树脂补强丁腈橡胶体系的硫化性能、力学性能以及表面性能的影响,发现高环氧当量的环氧树脂改性效果较好。再加入反应性丁腈橡胶,希望反应性丁腈橡胶可以与环氧树脂发生部分交联从而提高共混物的性能。实验结果显示加入端胺基液体丁腈橡胶或者羧基化丁腈橡胶可以在共混物拉伸强度基本不变的基础上大幅度提高硬度和撕裂强度,同时环氧树脂/丁腈橡胶共混物与轮胎胶的粘接较差,加入反应性丁腈橡胶之后可以有效改善粘接性能。利用溶胀实验和红外分析表征端胺基液体丁腈橡胶和羧基化丁腈橡胶加入与环氧树脂发生的交联反应。DMA测试表征环氧树脂的加入后对丁腈橡胶的损耗值的影响,同时用混合燃油溶胀实验表征环氧树脂改性丁腈橡胶体系的耐混合燃油性能。