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高表面活性炭是一种结构和性能优良的新型炭材料，其最大特点是具有发达的孔隙结构和巨大的比表面积，吸附性能良好，在超级电容器、变压吸附、天然气吸附储运等领域具有较大的发展潜力。目前国内的高表面活性炭制备大多以化学活化法为主，但产品质量不高，生产成本较大，尚无大规模的生产。本论文以吉林某公司年产10吨高表面活性炭的中试生产线为依托，以石油焦为原料，KOH为活化剂，对高表面活性炭的生产进行调试，重点调试了预活化单元、活化单元以及产品精致单元。在反应温度为780℃，反应时间为1小时50分的反应条件下，产品的比表面积达为2753m~2/g，孔容为1.488cc/g，孔径为2.162nm；精制产品的粒径可达到20000目以上，电容最大为169.50F/g；成型的高表面活性炭在压力为5MPa下，体积吸附量达到145v/v。产品的指标符合标准，但生产成本高、运行能耗大，无法实现规模化生产。通过优化生产工艺和降低活化比的方法降低生产成本。在总活化比为1:3的反应条件下，活化剂KOH分两次与原料石油焦反应，第一次的活化比分别为1:2和1:1.5，反应后得出的实验样品比表面积都达到了2200m~2/g以上。通过余热利用的方法降低运行能耗。采用活化后高温物料和烟气的余热制水蒸汽的方法实现能耗的降低，通过蒸汽锅炉分别制取5MPa和0.2MPa两个等级的水蒸汽，5MPa的水蒸汽用于预活化系统的加热，0.2MPa的水蒸汽用于产品的烘干，两项每年可回收热量3.4×10~5kW.h。在降低活化比和余热利用的基础上，设计了年产100吨高表面活性炭的生产方案，该方案降低了原材料的成本和工艺运行的能耗，每吨产品的成本相对于10吨级生产工艺可降低3.2万。