薄板成型液压机被广泛运用到工业生产的各个领域中,用来将金属薄板压制成具有不同断面形状和几何造型的机械零部件。目前,国内薄板成型液压机主要以单缸、双缸等结构形式为主,结构形式单一,载荷作用不均,导致薄板成型压制深浅不一,质量不稳定,废品率高,难以满足设计要求。本文以高精度、大吨位薄板成型液压机为研究对象,结合CAE仿真技术,实现了对薄板成型液压机主机性能的仿真优化设计。文中利用机械设计理论计算和有限元仿真分析方法,对薄板成型液压机的液压传动形式及工作缸布置形式和数量、液压缸加载方式、梳形移动距离锁止结构、主机机架O形板进行了分析。基于机械设计理论及已设计的主缸数量,提出了主工作缸的分区布置思路和加载方式,实现了油缸的阵列式分布和分区控制设计。通过机械设计理论和仿真分析方法,实现了大型薄板成型压机主要零部件和整机的承载分析,在分析结果基础上,对薄板成型液压机初始设计方案主要零部件进行了优化设计。本文结合仿真分析结果和实际加工要求,设计了阵列式工作油缸,使得工作台面压制力分布均匀,实现了超大投影面积、高精度的薄板成型要求;阵列式油缸分区控制设计,实现了压制区按需调整,适应不同几何形状的薄板成型和压制周期以最佳方式进行压制作业;梳形移动距离锁止技术的应用大大减小了超高压工作油缸的工作行程,减少了超高压油液的蓄压时间,缩短了压制周期,提高了压制效率,降低了液压机能耗;主机机架O形板上下横梁与立柱接触处过渡圆角优化设计,解决了多片钢板叠加的主机机架过渡圆角处应力集中问题,降低了机架整体应力。最后对多缸薄板成型液压机主机整机进行校核,验证了改进后的设计方案满足薄板成型液压机结构强度和、刚度设计要求,且薄板压制精度有所提高。