本文以ZG35CrMo阀体为研究对象,该输油管道阀体要求通过70MPa的水压测试,无渗漏现象发生。在水压测试时,铸件内部存在渗漏现象,经显微观察和超声波检测发现:铸件存在晶粒粗大、缩孔、缩松等缺陷;此外,该产品要求抗拉强度σb≥700MPa,延伸率δ≥12%,冲击韧性αk≥60J/cm2,该产品的力学性能也达不到使用要求。在生产中,该产品的废品率高达70%,造成了材料和能源的极大浪费。首先,对35CrMo钢进行成分调整。钛具有阻止晶粒长大、提高钢的淬透性以及显著的沉淀强化效果等作用,通过向35CrMo钢中加入微量钛元素进行微合金化处理,利用氮化钛的析出达到细化晶粒、提高材料的力学性能的目的。其次,通过参考相关资料确定正火温度为920℃和淬火温度860℃,然后分别在550℃、580℃、610℃进行了回火处理。采用微合金化与改进热处理工艺相结合的方法,使得材料的抗拉强度达到720MPa,冲击韧性为65 J/cm2,满足了使用要求。最后,对铸造工艺进行改进。利用华铸CAE数值模拟软件对铸钢四通阀体件进行了温度场的数值模拟,预测铸造缺陷并逐步改进铸造工艺。通过在阀体中心加入冷铁,使铸件实现顺序凝固,并采用大气压力冒口对其进行补缩,消除了铸件腔体处缩孔、缩松缺陷,解决了内渗问题。