微发泡材料因其性能优异和成本经济而备受推崇,以超临界流体为物理发泡剂的微发泡注塑工艺目前已广泛应用。在更快的工业发展速度和更高的产品质量要求下,微发泡注塑技术工艺的进步和完善,依旧刻不容缓而且永无止尽。本课题分析与实验相结合,探究了超临界流体微发泡注塑过程中多项工艺参数的作用效果,并基于此设计搭建了新型智能化控制平台。本文首先考察了微发泡注塑工艺中注气系统的特征,结合实验现象探究得出初始气涌的形成机理.:填补管路间隙而形成的注气残余,因限流盲区而形成气涌。由此提出了基于LabVIEW的气涌量测量方案。进一步探究影响气涌量的关键因素,得出管路间隙和注气压差对气涌量的大小存在显著作用。综合分析,给出了从实验设备(尽可能减小间隙)和工艺调节(合理缩小注气压差)两方面减小气涌影响的解决方案。为了探究微发泡注塑工艺的相关参数指标,通过大量对比实验分析了储料长度、注气压力、熔体背压等参数的整体可调范围,以及其对初始气涌量、注气总量和制品减重的影响效果,并构建出相关数学模型。借助软件考察工艺参数的响应效果,判断其各自的影响显著性。对参数组合进行优化处理,系统预判得到最优化的组合方案,用此以指导实际生产。为明确模具温度对微发泡注塑制品的作用效果,构建模型并模拟仿真了不同模具温度下,制品多方面性质的变化。搭建模具温度调控系统,设计对照实验观测和对比,以考察模具温度对制品的泡孔形态、力学性能和表面质量的作用关系。借鉴现有的微发泡注塑系统控制原理,结合工艺参数模型,提出以LabVIEW为核心的新型控制方案,配置硬件平台、编译软件程序并设计人机交互界面,构建新型控制系统,最终优化了微发泡注塑成型的自动化和智能化控制。