随着船舶行业的迅速发展,对船舶管件的加工效率有了更高的要求,现有工艺为管件的先弯后焊的弯管加工方式,这种工艺的生产周期长、自动化程度低、造成人力物力的极大损失浪费。实现管件的先焊后弯的弯管加工工艺可有效的改变这种现状。本文以实现管件自动化先焊后弯工艺为出发点,研究该工艺所需要的关键参数,分析如何通过现有的工艺参数推导计算出先焊后弯工艺的管件参数。然后利用MATLAB程序实现上述计算方法的程序化,最终实现所需关键参数的批量计算,满足生产加工的要求。具体研究内容如下：(1)利用管件加工图上的信息运用坐标变换的方法建立弯管的三维数学模型,为后面的管件参数的计算奠定基础。(2)利用弯管的三维数学模型分析计算出先焊后弯工艺所需的初始角、尾端角、预转角的值。(3)利用理论分析和实验分析相结合的方法建立管件弯曲加工时回弹和延伸的物理模型,为管件弯曲的精度控制和管件原料的无余量下料提供计算依据。(4)根据具体管件的三维数学模型及管件的回弹和延伸的物理模型分析计算出管件弯曲时所需的起弯点位置、主轴弯曲角度等参数,计算出管件无余量下料的长度。(5)将上述分析计算过程利用MATLAB程序程序化,实现上述关键参数的批量计算,满足生产加工的要求。