镁合金是目前工业应用中最轻的金属结构材料之一,镁合金具有比强度、比刚度高和减震性好等优点,被广泛应用于汽车、航空、电子等领域。以镁合金铸坯为原材料,通过挤压成形工艺可消除铸造缺陷,提高材料的力学性能。采用镁合金车轮,可满足汽车轻量化要求,达到降低成本、节能减排的目的。根据该零件的结构的特征,制定了挤压件图和初步拟定成形工艺方案。对拟定的工艺方案采用有限元数值模拟,根据模拟分析的需要,建立了模具的几何模型以及模拟过程的刚塑性有限元模型,并对模拟中网格的划分、材料性能的施加、摩擦边界情况的定义、设备速度的选取和挤压温度的选择等关键问题进行了分析。通过数值模拟,分析了AZ80镁合金反挤压、底部成形和翻边工序过程中模具结构和工艺参数对挤压过程的影响规律,着重模拟了凸、凹模形状以及翻边工序扩口斜度等重要参数对金属流动的影响,温度和等效应变的分布规律,以及载荷变化的情况。通过模拟分析,优化模具结构和工艺参数,制定合理的成形工艺。在上述研究的基础上,进行模具的设计并对其进行了验证,结果表明:所设计的模具结构合理,金属流动均匀,充填效果好,挤压件产品精度高,光洁度好,达到了预期的效果,为零件的实际生产奠定了基础。