轴类零件在生产加工和热处理的过程中,会产生弯曲变形,需要用校直机对其进行校直处理,以保证轴件能够正常使用。国外校直机的技术水平远超国内,国产校直机和外国的水平差距在于智能化、自动化和测量精度。检测部分是校直机的重要部分,直线度检测工作为校直工作提供轴件的弯曲值,也用以进行校直效果的检验。本文提出一种轴类零件校直机智能检测模块设计,以降低校直机设计开发周期,降低制造成本,提高设备维护效率。根据校直机检测工作的过程,本文进行直线度检测方法的理论分析研究,从硬件软件两方面进行智能检测模块的设计。主要研究内容如下:(1)理论分析研究。直线度检测时工作环境的噪声,工件表面的毛刺凹坑,传感器的误差,都会导致测量误差。硬件方面使用高分辨率高线性度的传感器,增加降耦去噪电路,降低误差。软件方面使用限幅滤波法和傅里叶拟合方法除噪。对校直机夹具的两个顶尖未对齐时,对检测过程的影响进行分析,使用最小二乘法计算截面圆心,使用两端连线法建立轴线的数学模型,采用将空间曲线进行平面拟合后再合成空间曲线的方法拟合轴线。(2)硬件设计。选择DSP(数字信号处理器)芯片TMS320F28335作为主处理芯片,选择逐次逼近型模数转换器作为模数转换芯片,选用精度高的差动变压式位移传感器和16位精度6通道的A/D7656-1芯片进行数据采集,通讯方案选择以太网网络接口,以W5100网络接口芯片和上位机通信交换信息,选择可以控制步数精度高的步进电机,配有驱动器,用串口通信的方式就可以控制电机运行。(3)软件设计、调试。在CCS(Code Composer Studio)集成开发环境下进行程序设计和调试。实现了采集轴件表面信息,处理计算最大弯曲度信息,并和上位机通讯,完成了轴类零件校直机智能检测模块的工作。