车轴与轮毂的压装采用过盈配合，在压装过程中容易对轮毂孔的装配表面造成损伤，对其进行研磨加工可以消除表面高点，同时在装配表面形成45°交叉划痕，在保证表面粗糙度在0.8～3.2范围内，尽可能提高表面粗糙度，方便表面存油，减小装配时的摩擦力，提高装配性能。而目前使用的研磨方式均为手工方式逐个研磨，研磨效率低，工人劳动强度大，质量难以保证。针对以上存在问题，本文设计了轮毂孔装配面自动化研磨装置。　　本文首先对不同研磨方式和研磨工具的优缺点进行比较，针对轮毂孔装配面的表面要求，对研磨方式和研磨工具进行了选择。根据研磨表面均匀度与粗糙度的要求，选择了计算机控制小工具式研磨，根据研磨轨迹的要求选择砂布轮作为研磨工具，确定了整个装置的总体方案为整体结构设计和控制系统设计。　　根据研磨轨迹确定各部分装置的运动路线，设计了机械主体结构、研磨旋转装置、纵向进给装置;利用UG三维建模软件对各个模块进行了建模。根据各模块的尺寸要求及其运动方式，对关键部件进行了计算和选型，确定了电机、直线滑台等关键部件的型号。　　利用ANSYS有限元分析软件对整个装置进行了分析。对旋转装置运行到直线滑台顶端和正常工作时进行了结构强度校核，确保了装置在各个工作状态下都满足变形和稳定性要求;对装置在极限工况下进行了稳定性校核，确保整个装置不会发生倾覆。　　利用已设计的机械机构与选择的各部件搭建试验平台，在保证整个装置稳定的条件下进行了研磨试验，得到孔的表面粗糙度在合理范围，表面划痕的角度基本满足要求，并对试验结果进行了分析，得到影响试验的几个因素。选择PLC对装置进行控制，通过对两个电机的控制实现各个运动的配合;根据装置的运行路线编写程序，实现最终的研磨过程。