随着车辆信息化,智能化,低碳化不断发展及品质要求不断提高,乘用车制动系统功能不断丰富,系统越来越复杂、设计周期越来越短且产品质量要求越来越高,对制动系统的匹配与设计提高了新的要求。在设计早期尽可能采用仿真工具来发现过程中存在的问题,可以增强企业的核心竞争力,为企业研发新产品特别是企业自有技术的可持续发展提供重要条件。因此在制动设计过程中引进和运用基于模型的制动系统匹配分析与评价越来越重要。本文结合某电动轿车产品项目开展研究,主要研究工作如下:1、基于制动系统零部件物理结构,搭建制动器、真空助力器、踏板等动力学模型,制动器模型中考虑了矩形密封圈刚度、钳体刚度、盘片间隙、摩擦块刚度等影响因素,可以实现制动器所需液量评估;真空助力器模型中充分考虑了橡胶反馈盘的物理模型,助力器跳增以及真空度对始动力的影响等现象。可用于零部件参数敏感度分析,踏板感觉分析及真空度消耗等分析。踏板模型基于制动踏板及连接件的硬点建立详细的物理动态模型,可用于制动踏板的力传动比分析,并可以实现与制动踏板感觉试验一致的位移输入控制速度。2、基于AMEsim搭建制动系统部件动态模型,结合台架试验结果对部件模型精度进行校验,结合电动车真空源性能评价规范,确定真空罐容积,完成制动真空度匹配分析等关键性能分析。3、在AMEsim平台下将整车模型、轮胎模型与制动系统模型集成匹配性能仿真,根据国标和踏板感觉道路试验方法,实现动态制动效能和踏板感觉仿真,并对踏板感觉影响因素进行分析。4、研究目前非解耦式能量回收系统(RBS)和解耦式能量回收系统(CRBS)工作原理,RBS对原制动系统改动较小,成本较低,为保证制动舒适性,仅能使用较小的回馈力矩;CRBS则可以实现恒定的踏板感觉,踏板感觉较好,能量回收率较高。根据能量回收系统电液协调工作控制原理,提出能量回收系统整车制动性能评价方法。