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重钢为降低生产成本，在高炉配料中加入了磷含量高的铁矿石和钒钛磁铁矿，导致入转炉炼钢铁水平均P含量为0.16％,最大值可达0.18%，与之前铁水条件（最大P含量0.12%）相比P含量增加且存在一定量的V+Ti（平均0.28%）元素。由于 P含量偏高且波动大，造成了脱磷效率不稳定、渣量偏高等问题。本文基于转炉脱磷基本原理对重钢210t转炉操作工艺进行优化，以取得稳定的高脱磷率、渣量降低的高效脱磷。 根据转炉冶炼过程各个阶段 C、P元素竞争氧化特性，提出了对应不同时期C-P理论转化温度计算方法。通过C-P理论转化温度与熔池温度大小相比较，可将转炉冶炼分为三个时期：前期低温P氧化、中期C氧化、后期高温P氧化。应充分利用前期和后期P氧化热力学占优时机，才可达到高的脱磷效率。 C-P理论转化温度与熔池金属成分及炉渣成分相关，炉渣中TFe对它的影响在各个时期表现不同的规律；随着渣中CaO含量的增加，理论转化温度呈增加的趋势；随MgO、MnO与SiO2组元含量的增加，理论转化温度呈降低的趋势。 本文应用 C-P理论转化温度与熔池温度差值来反映冶炼过程脱磷的热力学能力。在前后期P氧化时期，C-P理论转化温度与熔池温度差值越大，其脱磷效率越高，在中期C氧化时期，熔池温度与C-P理论转化温度差值越大，脱磷效率越低；而对于重钢铁水条件，要达到脱磷率≥90%，其终点时刻温度差值（C-P理论转化温度与熔池温度）应在60℃左右。 转炉冶炼脱磷是钢渣界面反应，其反应动力学条件好坏与元素传质速率关系密切。而元素传质速率，受炉内熔池搅拌情况（供气制度）以及炉渣熔化性影响。本文在熔池搅拌条件一定的条件下，以熔池温度与熔化性温度差值来衡量冶炼过程脱磷的动力学能力。研究得出，C氧化时期其差值应控制在100~150℃，以防止回磷；后期P氧化时期其差值越大越有利于脱磷，要保证脱磷率≥90%的差值应不小100℃。 含钒钛铁水因炉渣中钒钛氧化物导致炉渣熔化性温度降低，影响炉衬寿命。为能达到与普通炉渣熔化性温度相当水平，研究得出在中等碱度（R=3.5）下，含钒钛炉渣TFe%应降低2%，高碱度下（R=4.5）TFe%应降低4%。 工业性试验表明，重钢210吨转炉要实现脱磷率>90%高效脱磷，各冶炼阶段熔池温度控制要求为，前期≤1380℃、中期≤1540℃、终点≤1610℃,其对应的终点炉渣碱度R3.6~3.8、TFe17%~19%。