加工镁合金时由于切削力和切削功率很小,所以,长期以来人们一直把镁合金看成是易加工材料(这种现象在我国尤为严重)。但生产实践表明,镁合金是一种难加工材料,主要表现在加工过程中产生的镁合金细屑极易燃烧,甚至发生爆炸,对加工的环境和方法有极严格的要求,切削时产生的切屑有粘结刀具形成积屑瘤的现象,影响已加工面的质量,并且对刀具的磨损也比较严重。本论文通过大量的理论与实践,首次全面系统地分析了AZ91D镁合金的切削机理及工艺。深入研究了AZ91D车削过程中的切削力,切屑形态,刀具磨损和表面粗糙度等有关车削机理的问题,为安全高效切削AZ91D时,确定合理的切削参数提供了科学的依据。本文的研究内容如下:1、对AZ91D镁合金进行动态车削力测量,基于正交试验建立切削力的经验公式,用单因素法分析切削参数对车削力的影响。2、对典型加工过程中的切屑进行收集,从切屑形态的宏观和微观两方面进行分析,揭示切削参数对切屑形态的影响规律,探讨与加工过程有关的断屑机理、切削力以及表面粗糙度等物理现象的本质。3、通过刀具的磨损试验,研究AZ91D车削过程中磨损和破损形态以及主要失效形式,分析其磨损机理,定量衡量刀具的切削性能。4、通过对已加工表面粗糙度和表面二维微观形貌的测量,揭示表面粗糙度的影响因素,分析原因,优化参数。结果表明:切削力经验公式的建立可以有效地预测实际加工过程中车削力的大小,为安全生产提供有效的保证,对刀具磨损、切屑形态和表面粗糙度的静态分析为AZ91D低成本、高质量、高效率生产提供了科学依据。