连杆裂解加工是当前国内外连杆的最新加工技术,相较传统加工工艺具有加工工序少,所需设备少,成本低等巨大优势。另外裂解连杆由于具有三维凸凹断裂接合面,可实现连杆体和连杆盖的精准定位。目前,裂解连杆已经广泛应用于各种中、小型轿车。本文对某传统机加工连杆初步进行裂解加工改型设计,即采用C70S6连杆的断裂接合面代替原40Cr连杆的机加工平面。针对断裂面,利用逆向工程技术进行三维重构,并建立了裂解连杆的三维模型,进而进行裂解连杆静强度分析,并初步探讨了不同加工工艺对连杆使用性能的影响。论文简述了连杆在发动机工作过程中的运动机理,分析了连杆运动规律和受力情况,并计算了连杆在最大拉、压工况下所受到的具体载荷,为后续连杆结构静力学有限元分析提供了载荷边界条件。鉴于改型设计的连杆断裂面并非真实存在,借助裂解加工实验获取了C70S6连杆真实断裂面。采集该断裂面点云数据,对其进行了噪声点去除、数据精简等一系列数据预处理,并于多边形阶段进行了孔洞修补,光顺处理等处理,在形状阶段进行了构造曲面片、构建格栅等处理,从而获得了断裂面CAD模型,并借用该CAD模型将连杆整体模型分割成带有断裂面的连杆盖与连杆体,从而完成了裂解连杆三维模型的建立。建立了具有断裂接合面的裂解连杆有限元模型,计算了连杆在最大拉、压工况下的应力应变分布,并对连杆关键部位进行了疲劳安全系数验证,证明了该连杆满足疲劳强度要求,在安全的工作范围内。进一步分析了不同的载荷边界条件对连杆应力应变分布的影响。结果表明:将载荷以集中力的形式直接施加在活塞销上对计算结果造成的影响很小,只是连杆小头端的应力分布有些差别。建立了传统机加工连杆的有限元模型,计算其在危险工况下的应力应变分布,并与裂解连杆相同工况的计算结果进行对比分析,结果表明:裂解连杆相较传统连杆大头端刚度更高,抗剪能力和承载能力更强。