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在电子产品的不断发展应用进程中,高铝超薄电子玻璃的使用也越来越广泛。高铝玻璃配合料中Al2O3的含量较普通玻璃配合料含量高,而Al2O3的熔点在2050℃,这就要求比普通玻璃配合料更高的熔化温度。熔融状态下玻璃液具有导电的特性,利用电极直接加热玻璃液具有很高的传热效率。生产过程中适当降低火焰空间温度,同时采用电助熔来弥补减少的热量,可以在一定程度上提升熔窑的熔化效率,解决高铝玻璃液受热均匀化问题。本文以国内某玻璃企业高铝电子玻璃熔窑内玻璃液为研究对象,通过ANSYS软件中Fluent模块仿真研究了施加电极与未加电极时熔窑内玻璃液温度场与速度场的变化情况,同时通过计算对比分析了其熔化指数与澄清因子的变化情况,并对熔窑内各循环流流量变化做了具体分析。研究结果表明:与原普通高铝玻璃熔窑相比,加入电极利用电能助熔玻璃液的方案是可行的,采用本论文中提到的电助熔方案,同时降低热点之前玻璃液上表面温度,熔窑底部电能的引入在一定程度上可以弥补因上表面温度的降低而对玻璃液温度产生的影响。采用电助熔后在电极及其上部区域玻璃液流动速度有了明显的提高,同时在电极周围区域上下层玻璃液间存在明显的微循环流动,有利于提高玻璃液的受热与均匀化程度,进而提升玻璃产品整体质量。本论文采用的电助熔方案增加了循环Ⅰ和循环Ⅱ的日循环量,提高熔窑内玻璃液的熔化效果与均匀化程度,循环Ⅲ日循环量的降低有利于提高玻璃液温度与组分的稳定性。普通高铝电子玻璃熔窑熔化指数IM=1.21,加入电极助熔后熔化指数升高至IM=1.24,证明了高铝玻璃熔窑内利用电极加热助熔方案的可行性。电助熔方案经过优化后熔窑熔化指数IM=1.00,澄清因子IR=1.02,说明采用合理的电助熔配置方案能实现对玻璃液的充分熔化与澄清。同一熔窑,单纯降低拉引量时,在一定范围内熔窑内热点位置随拉引量降低呈线性关系向窑头方向移动,熔窑内熔化区、澄清区及工作部内玻璃液循环Ⅲ前进流厚度也呈逐渐降低的趋势;对应采用电助熔单纯降低拉引量时,熔窑内玻璃液流动表现出相同的变化趋势。