超声滚压光整强化技术是一种新型的表面处理技术,将传统滚压与超声波技术进行有机结合,使工件表层组织产生强烈塑性变形,实现表面光整强化效应,并在表层形成一定厚度的残余压应力,能够显著降低表面粗糙度,提高工件硬度,改善耐磨性等。本文选用典型铝合金材料为研究对象,对关键工艺参数为实验因素,系统进行加工中工件经超声滚压加工后表面完整性性能研究。以铝合金7050为研究对象,选取静压力参数为影响因素,进行超声光整加工实验,借助超景深显微镜观察工件加工前后的表面三维形貌,证明了超声滚压加工“削峰填谷”的作用,并且材料固有属性对加工参数的选择重要参考依据,对获得的不同工艺条件的加工表面(包括表面粗糙度、三维表面形貌)进行宏观微观实验分析,,研究发现粗糙度增加与表面微裂纹的萌生有重要的关系,。基于赫兹接触理论及弹塑性模型分析显微硬度变化的原因,利用显微硬度仪对加工前后的表面硬化层进行检测,对硬化层深影响情况进行了分析,根据不同压力下的硬度分布趋势以及硬化层深与表层硬度规律,利用origin进行回归计算,拟合出超声滚压铝合金7050表层硬度与硬化层深度的经验公式对实际加工起到一定的指导作用,研究已加工零件表面层深显微硬度值分布规律,探索已加工零件表层组织力学性能及其沿层深方向分布规律。借助盲孔法残余应力检测仪器对不同参数加工后的工件表面残余应力进行检测,超声滚压技术可以形成一定深度的残余压应力,利用三向测力仪,检测实际加工中产生的三向力,研究力与表层残余应力转变之间的相互联系,证实Z向力是影响残余应力转变的重要因素,在对不同的参数组合情况下,以获得高幅值、深度稳定的压应力和强化层为优化指标,找到合理的工艺参数的工艺方案区间。