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本文主要对某石化公司80万吨/年催化裂化装置的分馏系统和吸收稳定系统在2016年所出现的非正常工况进行分析,并提出解决方案。首先在第2章中采用Aspen Plus流程模拟软件搭建分馏系统和吸收稳定系统流程模拟模型,并通过模拟值和标定值的对比对两系统模型进行验证。然后通过流程模拟软件对工艺流程进行模拟分析,针对两系统出现的非正常工况,调整相关工艺参数,解决现场问题。装置非正常工况一是分馏塔中段循环回流抽空现象。在第3章中采用Cup-Tower软件对中段抽出塔板作水力学分析,发现中段抽出塔板雾沫夹带现象严重,结合Aspen Plus模拟值和标定值对比分析结果得知,分馏塔油浆循环量过大造成油浆取热比例过大,因此将油浆循环量从181.5t/h下调至141.5t/h,为了平衡分馏塔整体取热效果,将顶循环量由115t/h上调至145t/h,优化取热比例,消除雾沫夹带现象,防止中段抽空现象的发生。装置非正常工况二是回炼油罐液位暴跌现象,其液位暴跌至20%以下（正常液位20%60%）。在第4章中对分馏塔各塔段塔板作水力学分析,发现回炼油抽出塔段塔板液相流量偏低,需要上调顶循环流量。将顶循环流量由115t/h上调至130t/h170t/h,最优调整至140t/h,回炼油罐液位达到30%,上升至正常液位。装置非正常工况三是吸收稳定系统干气中C3+组分百分含量超标现象,该石化公司干气中C3+组分百分含量的实验室化验分析数据为3.851%,而操作规程规定干气中C3+组分在正常工况下的标准百分含量不能超过2%。在第5章中采用Aspen Plus将粗汽油入塔温度由40℃下调至38℃,将补充吸收剂入塔温度和入塔量分别由35℃和35.2t/h调至32℃和37.8t/h,将贫吸收油入塔温度和入塔量由40℃和27.7t/h调至36℃和32.7t/h,C3+组分百分含量由3.851%降至1.49%,优化至正常工况的百分含量2%以下,达到优化目标。