自中国加入WTO以来,轴承制造企业之间竞争加剧,客户呈现个性化需求,企业生产趋向于多品种、小批量发展。为了适应这种市场需求波动,多数轴承制造企业需要在机加工设备工作中通过不同产品之间频繁切换的方式以最少时间完成小批量、多批次的生产订单。但是由于车间快速换模技术发展尚未成熟,轴承制造企业普遍存在换模时间过长的问题。因此,为了有效解决这一问题,轴承制造企业深入研究如何减少机床换模时间,尤其是内部换模时间,提高企业生产效率,最大限度地满足客户需求变得格外重要。WZ公司主要生产风电、铁路车辆、传动等多种类机械轴承产品,具有多品种小批量生产特点。为了提高WZ公司车间生产效率,本文主要从精益生产思想出发,首先,通过产线效率分析发现机加工车间的数控设备换模时间过长;然后,运用精益生产及快速换模理论区分内、外部换模操作,绘制整个换模过程流程程序图,找出现行方案中造成换模时间较长的关键问题,并通过将内部换模时间转变为外部换模时间、采取串行改并行作业等方法缩短总体换模时间;最后,结合PDCA持续改善理念以及制作SOP作业标准化文件将换模作业标准化。本文的实际案例研究结果以及标准化推进方案为单次换模时间较长的机加工设备提供了降低换模时间的借鉴,同时对于多品种、小批量生产型企业减少内部换模时间也能提供一定依据。