08年由美国信贷危机引发的经济萧条席卷全球,大批企业倒闭,我国企业也无法避免它所造成的影响,在这种背景和压力下,越来越多的企业意识到应用精益生产的势在必行。本文基于精益生产相关理论,综合运用了精益生产和工业工程的相关技术和方法,通过定性和定量相结合的系统分析,对天津OTIS公司实施精益生产的现场改善过程进行了深入的研究,旨在提高现场的生产效率。本文系统论述了该公司对轿架车间实施的持续改善活动,通过对流程优化、布局优化、建立ANDON及电子看板系统、生产线平衡等方面的分析,消除了制造过程中大量的浪费和不增值作业,大量节省了现场使用面积,缩短了制造周期,综合提高了该车间的生产效率,从根本上降低了生产成本,增强了企业的竞争力。根据实施精益生产改善过程中普遍存在的问题,本文参考相关资料,创造性的提出了现场改善的十个要点,强调了企业实施精益生产不能生搬硬套,应根据企业的具体情况灵活运用精益和IE的知识等。实现拉动式生产方法很多,应根据具体情况使用。为减少浪费本文根据不同的工件使用了“配送”、“两箱制”等不同的拉动方法。本文提出了一套较为适合制造企业推广精益生产的方法和思路,对该公司以及同类制造企业在今后实施精益生产的现场改善活动具有重要指导意义。