两相之间界面区域的扩散现象及其研究分析,对扩散工艺的实际应用、材料学科的基础理论体系的建立有着不可忽视的重要价值。本课题采用真空钎焊炉熔覆工艺制备的Ni基自熔合金涂层,在1070℃的熔覆温度下进行保温后发现,涂层与基体间通过两侧原子的扩散迁移由机械结合转变为冶金结合,形成了“白亮带”。利用扫描电子显微镜对镍基合金涂层与316不锈钢、YT01纯铁、Q235A钢、A45钢以及T10钢基体间扩散层的相结构进行探究,镍基自熔合金均与316不锈钢、YT01纯铁、Q235A钢、A45钢以及T10钢基体形成了不同程度的扩散层。在试验结果的基础上分析了熔覆温度1070℃的条件下,保温5min、15min、25min、35min的316不锈钢、YT01纯铁、Q235A钢、A45钢以及T10钢试件的扩散层厚度和形态变化,并对扩散层的形成过程进行了分析讨论。用能谱仪以及X射线衍射仪对扩散层的相结构进行分析,发现镍基自熔合金与钢基体界面迁移运动主要是涂层的Ni原子与钢基体中的Fe原子之间的扩散运动,以涂层中的Ni原子向基体扩散为主,扩散层的主相为γ-Ni基固溶体,两相界面处生成的金属间化合物新相为Fe Ni₃、CrB等化合物相,此外,Q235A钢试件上除上述所含相外,还含有Cr₃Ni₂Si相。采用10%HCL溶液对试件扩散层进行腐蚀试验,测试316不锈钢试件、YT01纯铁试件、Q235A钢试件、A45钢试件以及T10钢试件上扩散层的耐腐蚀性能,并与镍基自熔合金的耐腐蚀性进行比较。对比发现扩散层在酸溶液中的腐蚀量明显小于镍基自熔合金的腐蚀量,具有一定的耐腐蚀性能。扩散层耐腐蚀性能较好有两方面的原因,一方面是由于扩散层中含有Cr、Ni等耐腐蚀性元素,提高了扩散层的耐腐蚀性,另一方面经过真空钎焊熔覆后界面结合区域呈细晶粒形态,这种组织形态具有良好的耐腐蚀性能。