热固性塑料在耐热性、抗热变形以及物理和电性能方面具有突出的优点。主要特点是轻质、高强、绝缘、耐腐蚀,还具有利用率高、成型率高、产品质量稳定、操作方便等优点。广泛应用于汽车制造、铁路交通、建筑配件、机电产品等领域,在塑料制品中占有重要的地位。随着塑料加工工艺的改进,热固性塑料的加工方式已经从传统的压塑成型,逐渐发展为目前主流的注射成型工艺。无论是在塑料的利用率方面,还是在加工效率、产品质量方面都有了明显的提升。但是传统的热固性塑料注射模具的浇注系统是采用的普通浇注系统,一次成型以后,浇注系统凝料必须开模取出,过程繁琐,材料浪费达20%以上,多腔模注射时,浇注系统废料的重量甚至大于制件的重量,造成了很大的浪费,效率也较低。为了解决这个问题,本课题热固性塑料注射模具的浇注系统采用冷流道的设计,用热油回路来控制浇注系统内的塑料温度,使其既具有一定的流动性,又不至于温度过高产生固化反应。每次开模只需取出制品即可,是一种新型的无浇注系统凝料的模具设计。本课题以电动马达端盖为例,主要进行了以下方面的研究：(1)在制件浇口位置选择方面采用CAE技术,对塑件进行浇口位置预分析,然后根据结果在最佳浇口位置域内选择不同浇口方案进行充填对比,解决了浇口优化的问题。根据塑料流动充填过程中的流变学平衡理论,建立了浇注系统的模型。(2)采用正交实验与模拟分析相结合的方法,对电机盖注塑工艺参数进行优化。在数据处理方面,采用了数学上的模糊理论将多目标函数进行映射,转化为单目标函数,之后尽行量化对比,得到最优工艺参数组合,并对最优方案进行模拟实验验证。(3)设计冷流道系统温度控制回路,并将不同的方案导入到计算流体动力学CFD软件Fluent中,进行温度场数值模拟,确定温控系统的相应参数。(4)运用UG MoldWizard对模具的整体结构进行三维造型设计。