在石油勘探开发过程中，不可避免的会产生大量废弃物，其中容积量最大的废弃物是钻井过程中产生的钻井废弃泥浆，它是一种含粘土、加重材料、化学处理剂及钻屑的多相胶体—悬浮体体系，具有高度的分散稳定性，造成脱水困难，严重影响了废弃泥浆的处理效率。　　 新疆油田地处少数民族居住的极度干旱缺水沙漠区域，生态环境十分脆弱。由于地理环境特殊，该油田钻井深度大多在5000m以上，废弃泥浆量大，泥浆体系复杂多变，石油类物质含量极高，具有高度的稳定分散性;且地域广阔，作业分散，泥浆后续处理难度大，是制约油气田发展的瓶颈。　　 针对南疆油田钻井废弃泥浆固含量高、流动性差、石油类物质含量高等特点，先用硫酸酸化，使得废弃泥浆中的护胶剂失效，稳定性降低，获得较高的自然出水率。后续采取稀释、气浮降低废弃泥浆中的石油类物质含量。通过单因素实验，确定最佳除油工艺条件为:稀释倍数为1.5、pH为6、曝气时间为15min、曝气量为2.5m3·m-3·h，废弃泥浆中的石油类物质含量低于1％。　　 气浮除油结束后，进行混凝实验。通过考察出水水质、含水率等，确定破胶剂为复合破胶剂H2SO4与Al2(SO4)3混合液(1∶3)，絮凝剂为聚合氯化铝(PAC)，助凝剂为阳离子聚丙烯酰胺（分子量600万）。　　 混凝单因素实验结果表明:废弃泥浆含油率为1％，破胶剂投加量1.2％，絮凝剂的投加量1％，有机助凝剂的加量为0.5‰，毛细吸水时间降至60s，脱水性能显著提高。混凝正交实验表明，影响钻井废弃泥浆混凝脱水因素的重要性由主到次分别为:废弃泥浆的含油率、助凝剂的投加量、破胶剂的投加量、絮凝剂的投加量。最优方案为:含油率为1％，破胶剂的投加量为1.5％，絮凝剂的投加量为1％，助凝剂的投加量为0.5‰。固液分离后，泥饼浸出液中的化学需氧量、色度、浊度、Cr6+等污染指标均低于国家污水综合排放标准(GB8978-1996)二级标准限值。　　 测定废弃泥浆处理前后的粒径分布及其形貌，处理前的粒度分布为单峰，泥浆颗粒主要分布在1000～7000nm之间，占总体积的86.2％，平均粒径d=2914nm;处理后的粒度分布为双峰，泥浆颗粒主要分布在3000～7000nm之间，占总体积的96.1％，平均粒径d=4704nm。处理前泥浆颗粒分布较为分散，颗粒表面致密;处理后的泥浆胶体颗粒聚集程度高，胶体颗粒大，表面疏松、有网状结构存在，稳定性降低。　　 气浮除油时碳钢片的腐蚀速率为0.21mm/a，混凝中的碳钢片的腐蚀速率为0.30mm/a，两者的腐蚀速率表明其对碳钢的腐蚀等级属于二级耐蚀性(0.1mm/a～1.0mm/a)，碳钢在这种环境下属于一般耐腐蚀性材料，因此可选择普通的碳钢材料作为气浮和混凝设备的铸造材料。　　 研究结果表明，该技术脱稳效果好，脱水速度快，工艺简单，运行成本低，为加快新疆油田钻井废弃泥浆处理在技术上提供了依据。