在汽车制造业中电阻点焊扮演着重要的角色,其接头连接质量严重影响着汽车的安全性。现如今,车身轻量化的提出使得耐腐蚀性金属、轻质合金及高强钢在车身上越来越多的被采用,对电阻点焊工艺提出了更高的要求。普通电极焊接时在焊点的中心区域集聚能量,造成能量集中,易产生焊接喷溅及压痕过深等缺陷。为了更好的适用新型金属材料的点焊连接,本试验采用新型复合环形端面电极,简称环形电极。其在普通电极的基础上将陶瓷棒镶嵌在电极端面,从而利用陶瓷的不导电性,控制电流的流通路径,降低中心区域的能量密度。本课题研究环形电极下镀锌钢板、DP980同质金属及钢/铝异质金属的点焊连接,对轻量化车身上新型金属的连接不仅具有指导作用,还为优化电极和电阻点焊连接工艺的发展提供理论指导,具有重要的现实意义。首先采用环形电极对1.0mm厚的镀锌钢板开展电阻点焊试验,探究不同焊接参数（焊接电流、焊接时间和电极压力）下点焊接头的表面形貌、压痕深度、熔核直径和熔核横截面形貌,研究采用环形电极下焊接参数对不同金属材料点焊接头的熔核形态和力学性能的影响。研究结果表明:在镀锌钢板点焊试验中,环形电极控制能量分布的效果显著,并改变了熔核的生长方式。普通电极下熔核首先在焊点中心区域生成,并随着热输入的增加,熔核向四周生长。而环形电极下熔核首先在焊点处生成环形熔核,并随着热输入的增加环形熔核同时向内外两侧生长,可一定程度的增加熔核直径。利用环形电极能够控制能量分布的能力,对钢/铝异种金属点焊连接开展试验。研究结果表明:虽然在工件表面环形电极能够显现出控制能量分布的能力,但由于钢（镀锌钢板）和铝（Al5754）的热物理性能和化学冶金特性存在很大差别,使得环形电极在工件-工件接触面间熔核的生长过程中没能很好的控制能量分布,并且钢/铝点焊接头在进行力学性能试验时,接头产生拔出断裂均表现为铝侧熔核被拔出。采用组合式电极对DP980进行电阻点焊试验,由于采用普通电极与环形电极组合的形式,从熔核的分布形态可以看出,环形电极控制能量分布的能力被弱化,并且发生了熔核偏移现象,使的熔核偏向环形电极一侧。利用环形电极这一特性,在进行不等厚板材焊接时,薄板侧可采用环形电极,降低熔核偏移。另外,在进行力学性能试验时,接头产生拔出断裂多表现为普通电极一侧的熔核被拔出,也进一步表明环形电极能降低焊点中心区域的温度,并增大熔核尺寸的能力。除试验外,建立DP980点焊数值模拟有限元模型,通过试验与仿真的结合,进一步研究熔核的成形过程。