TPM(Total Productive Maintenance)是以设备为中心展开,以效率化改善为手段的一门先进设备管理技术,与TQM(Total Quality Management)、LEAN(精益生产)并称为世界三大制造管理技术。TPM作为当前最科学的设备管理体系,在世界制造业中得到广泛应用,被众多企业用作管理提高、流程优化、效益改革和士气提升的突破口。D公司天津工厂是某全球知名金属切削刀具的制造基地,产品加工工艺复杂、行业专用设备多、生产过程控制要求严格。相应的对设备的稳定性和可靠性要求较高,这正是D公司设备管理的难点。关键设备故障率高,维修方法落后,修理周期长,维修费用居高不下等问题导致设备管理混乱、生产现场无序、极大的影响了产品的平准化生产。造成企业盈利能力不足,严重阻碍了企业的提升与发展。而如何将TPM转化到D公司的生产管理环境中,通过该体系的有效运转提升设备能力,提高设备效率,这是D公司急需解决的问题。文章以D公司TPM项目的方案实施为主线,从TPM基本理论入手,采用理论研究与实践分析相结合的研究手法,首先分析了TPM当前在制造业的研究应用状况;其次,介绍当前TPM所涉及的理论综述;然后,把TPM理论与D公司现状相结合,提出D公司对TPM的需求及可行性分析;紧接着,阐述D公司推行TPM的方案计划以及应用机制和实施策略;随后,对D公司实施TPM作过程控制和效果分析评价;最后进行总结和展望。通过实施TPM,D公司应急维修次数大幅度降低,关键设备的MTTR(Mean Time To Repair)和MTBF(Mean Time Between Failure)明显得到改善,设备维修费用大幅下降,设备管理能力提升的同时,也提升了设备利用率和可靠性,解决了将TPM转化到D公司这样有特殊生产要求和生产管理环境的合资企业中去的系统化和本土化的问题。文章中D公司通过采纳该TPM的应用策略研究实施建议,有效提升了公司的设备管理水平,同时也对正在实施或计划实施TPM的企业有一定的借鉴和指导作用。