电液伺服阀是液压伺服系统中的精密核心元件,在特种装备、航空航天、舰船等重要领域应用广泛。作为其功率级的液压伺服滑阀常工作在零位附近,一般阀口开度为0～0.5mm,阀口工作边易受到高速液流中固体颗粒的冲蚀,产生崩边等问题,引发伺服阀泄漏流量增大、零偏甚至失效,严重影响伺服阀及系统的服役寿命和可靠性。目前,对于伺服滑阀性能非一致性、性能退化与微观结构的内在关系,仍缺乏规律性认识。本文针对上述问题,通过滑阀内颗粒运动高速可视化、颗粒冲蚀仿真、冲蚀微观形貌特征分析及伺服阀性能实验,发现并建立了滑阀工作边“圆角方差”参数,由此揭示出圆角方差对伺服阀性能及冲蚀退化的作用机制,为伺服阀、高性能比例阀的性能预测、质量评价及设计制造提供了基础理论指导和新思路。主要工作和研究结果如下:（1）典型液压伺服系统油液介质中固体颗粒特征。采用油液清洁度分析系统研究了10份油液样本中固体颗粒的粒径分布和颗粒形态。结果表明,液压伺服系统中颗粒粒径主要分布范围为5～50μm,其中5～15μm固体颗粒数量占比最大,最高可达90.89%;固体颗粒形态接近于椭球体。（2）阀口及其近壁面颗粒运动轨迹与冲蚀影响因素。颗粒运动可视化实验和固液两相流计算结果表明,阀口流域颗粒运动过程中与工作边的高速碰撞、刮擦等是冲蚀的主要形式;工作边冲蚀率及“冲蚀率方差”随阀口压差、油液粘度和颗粒浓度的增大而增大,随颗粒粒径、密度和形状因子的增大而减小;微小开度极大地提高了颗粒与工作边接触的频次,导致工作边冲蚀率显著增大。（3）阀口工作边冲蚀微观形貌特征及其成因。光学非接触式精密测量发现:工作边冲蚀形貌以表层脱落、缺口、沟槽等为显性特征。工作边轮廓近似为圆角,圆角半径沿圆周方向变化剧烈,实验阀芯圆角半径范围为5.9558～89.1091μm,由此提出并定义圆角方差参数。显式动力学计算表明单固体颗粒冲击工作边瞬间在碰撞中心点处产生高应力,阀口压差3.5MPa时最高应力可达1500MPa,工作边承受着颗粒冲击产生的高频脉冲循环应力,导致疲劳性剥蚀。（4）冲蚀阀口面积的精确计算模型与方法。基于微小阀口流场仿真计算,建立阀口面积计算模型并分析面积随开度的变化规律。研究表明:在零位附近,随着阀芯或阀套工作边圆角半径的增大,微小开度范围内阀口面积相对于理想锐边呈非线性大幅增加且非线性区域扩大,进而导致阀口零位参数变动及性能退化。（5）阀芯工作边微观形貌与伺服阀性能退化的内在关系。改变阀芯工作边圆角,实验研究工作边冲蚀对伺服阀性能的影响。结果表明:当平均圆角半径增加2.71倍、平均圆角方差增加2.55倍时,最大泄漏量增加5.08倍;流量增益减小且存在双向非对称性,分别减小7.78%和1.75%;压力增益变化显著,减小40.30%。